量産と試作の品質差が大きく立上げが混乱するサプライヤー課題

はじめに——「量産と試作の品質差」、なぜ起こるのか？

製造業の現場では、「試作ではうまくいったのに、量産になると品質トラブルが多発する」といった現象が繰り返し発生しています。

特に、サプライヤーの立場にある企業では、量産移行時の品質不良、歩留まり低下、納期遅延といった問題に直面し、バイヤーとの信頼関係に大きな影響を及ぼしています。

今回は、現場目線で「なぜ量産と試作で品質差が生じるのか」、その具体的要因とともに、解決への糸口を探っていきます。

また、昭和のアナログ時代からいまだ根強い業界慣習も加味しながら、今まさに苦しんでいるサプライヤー・バイヤーの皆さん、そしてこれからこの業界を目指す方々に向け、実践的な提言をしていきます。

試作と量産、現場で何が違うのか？

1. 試作段階の「人海戦術」品質

試作段階では、少数ロットを熟練作業者やエース技術者が担当し、1つひとつ丁寧に製品を作り上げるケースが少なくありません。

経験値の高いスタッフが手間暇かければ、難しい形状やスペック要求も現実的にクリアできます。

しかしこの時点の「品質」は、設備能力や人員体制が十分に再現性を担保したものではなく、「作ることができた」品質です。

2. 量産では、「平時の工場力」が問われる

量産に入ると、多数の従業員がシフトで生産に関わり、ベテラン担当者だけでなく新人や派遣スタッフなど、層の厚さ・薄さも如実に影響します。

さらに連続稼働による設備負荷、治工具の劣化、多工程同時処理によるバラツキなど、試作段階では見えなかったリスクが顕在化します。

つまり、量産期の品質こそ「工場の日常的な地力」が可視化される場面なのです。

3. なぜ「現場がついて行けない」のか？

営業や開発部門の「カタログスペック」主導で仕様が決定され、現場の実態と乖離したままスタートしてしまう。

量産移行プロセスの中で試作担当と量産担当が分断され、ノウハウや注意点の伝承が不十分になる。

これらはよくある失敗パターンであり、量産移行時に「現場がついていけない」主因となっています。

アナログな現場文化がもたらす課題

1. 品質トラブルの「根本」を見逃しがち

日本の製造業、特に中小規模のサプライヤーでは、現場の熟練者の「勘・コツ」に依存する場面が依然として多く見受けられます。

紙の帳票やホワイトボード、現場ノートにメモした曖昧なノウハウによって品質を維持しており、客観的再現性やトレーサビリティの確立が進んでいない現状です。

トラブル発生時、「誰が、いつ、何をどうしていたか」が曖昧になり、再発防止策の定着が極めて困難になるのです。

2. 上位バイヤーとの「価値観ギャップ」

大手完成品メーカーやグローバル企業のバイヤーは、品質保証体制に対して厳格な要求を掲げます。

ISOやIATF、自動車業界のQC工程表、APQP（先行製品品質計画）など、書類による証跡と標準化が重視されます。

一方で、昭和から続くアナログ型現場は「手順は頭に入ってる」「いつものやり方だから間違えない」といった過信に陥りがちで、バイヤー要求と現場実態のギャップがトラブルを誘発します。

よくある品質トラブル事例と現場の実際

1. 試作・少量生産でOKでも、量産でNGとなる例

– 加工精度：試作時は治工具を逐次微調整して1個ずつ加工、量産で複数台流すとバラつき発生
– 材料ロット：試作は指定ロット・管理下材料、量産は「似た」材料を使用し物性や寸法変動が起こる
– 作業者技能：試作は指名職人、量産はパート・派遣シフトで手順ミスや思い込みミスが連発

納期最優先や余裕のない工程計画の中、「なぜ不具合が多発するのか？」と問われても、現場担当者自身が原因を特定できない。これがサプライヤー現場のリアルな悩みです。

2. 品質異常の「見える化」不足が悪循環

工程ごと・ロットごとのトラブルデータを都度記録せず、「不具合品が出たら集まって原因を話し合う」だけ。

この文化では、「どの工程で、どの条件下で、どんなパターンのミスが発生したか」をデータベース化できません。

曖昧なまま先送りにされ、次ロットや別品種にそのまま持ち越されるリスクが残ります。

バイヤー目線の「本当の期待値」を知る

1. バイヤーが求めるのは「現場の力量の再現性」

バイヤーは「いつ、誰が担当しても、安定して仕様通りの品質が得られること」を期待しています。

ごく一部のエリート作業者だけが良品を作れる現場は、長期的な取引先・認定サプライヤーにはなれません。

標準作業・技能伝承・工程管理がきちんと仕組み化されて初めて、「再現性ある品質」とみなされます。

2. 品質向上とコストダウンは両立しない？

「コストを下げようとすると人も時間も減り、結果品質が下がる」と考えがちですが、これは短期的な視点です。

真に強いサプライヤーとは、工程・設備・検査プロセスを地道に分析し「無駄・バラツキ」を徹底排除。

日々の改善で品質リスク要因を取り除き、「安くても安心して任せられる現場」を実現することが、将来の選ばれる理由となります。

サプライヤーが取るべき現場変革アクション

1. 試作と量産間の「暗黙知」を形式知へ

– 試作段階で出た調整ポイントや注意事項を「作業手順書」や「生産条件表」として必ずまとめる
– 量産担当者・QCスタッフとの情報共有会議を継続実施し、試作経験値を現場へ確実に伝承する
– 生産現場でのトラブルマニュアルやチェックリストを写真・動画付きで可視化する

2. 日々の現場データを「見える化」する仕組み作り

– 旧来の紙管理から、現場タブレット・デジタル帳票の導入で品質データの即時記録・分析を始める
– 小集団での「AI・IoT簡易ツール」活用や、エクセルレベルのデータ管理から段階的に進めていく
– 現場が抵抗感を持たない範囲からトライし、「役に立つ」体験を積み重ねて全員に啓蒙していく

3. 「創意工夫」を評価・共有する現場風土づくり

– 単なる「ミスの責任追及」にならないよう、失敗事例もポジティブに共有し、改善アイデアを称賛する
– 表彰制度や提案採用のインセンティブなど、現場が積極的にチャレンジ・発信できる環境を整備する
– リーダー（工場長、工程長）が現場に日々足を運び、小さな異変や声もすくい上げる文化を育む

バイヤー・サプライヤー間の信頼構築のヒント

1. 「報・連・相」もデジタル時代対応へ

– 定期的な進捗報告や品質異常情報を、メールだけでなく専用の共有プラットフォームでリアルタイム展開
– 急な仕様変化・設計変更にも即時データ共有し、現場リスクを最小化（DX化の入り口として有効）

2. トラブル時、「原因追求型」から「再発防止型」へ

– 問題が起きた際、単なる原因糾弾や人探しではなく、「なぜ起きたか」→「どう未然に防ぐか」の議論にシフト
– バイヤー側も納期やコストだけでなく、サプライヤー主導の改善活動に一定の時間・費用を投資する姿勢を見せる

3. 昭和のまま残る「属人的な現場」を“見える化・標準化”でバージョンアップ

いきなり「全自動・ペーパーレス」とはいきませんが、まずは「なぜ品質トラブルが繰り返されるのか？」を分解し、再現性のない運用を一つずつ根本から変えていく。

バイヤーも「なぜ今これがネックなのか？」を現場と同じ目線で咀嚼し、共創姿勢で現場力強化につなげる——それが品質トラブル撲滅の王道です。

まとめ——「強いサプライヤー」は現場変革から生まれる

「試作と量産でなぜこれほど品質が違うのか？」
サプライヤー現場の本質的課題は、“属人性”の壁と“アナログ文化”の残滓に根差しています。

これを乗り越えるには、小さな現場改善、見える化、再現性追求、コミュニケーションの深化が欠かせません。

昭和から令和へ——。変化を恐れず、「本当に強い現場」に育て上げることで、サプライヤーもバイヤーも、そしてこの産業に関わる全ての人が新たな地平線を切り拓けると信じています。

これまでの経験と現場視点で得た“生の知恵”を、今後も惜しみなく共有していきます。今ある混乱を乗り越え、確かな日本ものづくりの未来を共に創りましょう。