日本製品のサステナブル調達とコスト削減を両立させる実践例

はじめに：日本製造業が直面する現実と新たな潮流

日本の製造業は長らく高品質・高信頼性の代名詞とされ、世界経済をリードしてきました。
しかし近年、グローバル競争の激化や原材料価格高騰、カーボンニュートラルをはじめとするESG対応の必須化、デジタル化の急速な波といった大きな変革期を迎えています。

注目されるのが「サステナブル調達」と「コスト削減」の両立です。
持続可能な価値創造と同時に厳格なコストコントロールも求められるこのテーマは、各現場やバイヤー、サプライヤー双方にとって避けては通れない課題となっています。

本記事では、昭和型アナログ慣習が根強く残る日本のものづくり現場のリアルな課題と、脱常識・ラテラルシンキングによる実践解決事例、さらに今求められるバイヤー・サプライヤー双方の思考法に切り込みます。

なぜ「サステナブル調達」と「コスト圧縮」は両立が難しいのか

サステナブル調達の本質を誤解していないか

サステナブル調達とは、環境保全、人権尊重、法令遵守、地域社会との共生を考慮しながら原材料や部品、外注サービスなどを調達することです。
従来の「安価で品質のよいものを早く仕入れる」から、「環境・社会要素も加味して最適解を選ぶ」へとパラダイムシフトしました。

しかし現場では、「グリーンなもの＝高コスト」や「サステナブル＝きれいごとで非現実的」といった誤解も多く、前向きな取り組みが進みにくい現状があります。

コスト削減のジレンマと現場のリアル

一方、激しい価格競争のなか、利益を確保するためには従来以上のコスト削減が厳しく求められています。
多くの企業では、購買担当者に「コストダウン」を第一目標としてKPIが設定され、安値発注やサプライヤーの価格交渉ばかりが優先されがちです。
この手法は一見合理的でも、長期的には品質低下や社会的信用の毀損、リスク調達の増大、場合によってはグリーンウォッシングの温床となるリスクがあります。

昭和型・属人的調達からの脱却：ラテラルシンキングで現場を変える

“慣習取引”がもたらす非効率性と閉塞感

昭和の名残を色濃く残す多くの製造現場では、長年の付き合いによるサプライヤー選定や「なあなあ発注」が横行しがちです。
「ウチが昔から使っているから…」と合理性を問わずに続いている調達先、紙やFAXを介した見積・注文、曖昧な要求仕様など、アナログな仕事の進め方はサステナブルでも効率的でもありません。

この見直しは、一歩間違えば社内外の軋轢や社風破壊にもつながるため、バイヤーや現場担当者には難しい選択を迫られます。

発想転換：調達プロセスにイノベーションを起こす3つの視点

1. 仕様起点から“価値起点”へ
たとえば「この部品は○○製でないとダメ」という思い込みを外し、性能要件を満たすサステナブルな代替材や工法の採用を検討することで、コストと環境両立の道が開かれます。

2. サプライヤーと共創し、透明性を高める
新規・既存に関わらずサプライヤーとの密なコミュニケーションや情報共有デジタルツールの活用で、取引背景や調達リスクを可視化。
お互いの痛みや課題を開示したうえで、“共に生き残る”パートナーシップに昇華します。

3. 調達KPIの再設計
部門や経営幹部だけでなく現場オペレーターや工場長も巻き込み、「サステナブル」「コスト」「品質」「納期」「リスク」を“真の調達価値”という観点からKPI設計をやり直しましょう。

日本製造業現場の実践例：サステナブル調達とコスト低減のリアルストーリー

実践1：サプライヤー多角化と調達リスク低減への挑戦

大手自動車部品メーカーS社では、特定サプライヤーへの依存度が高く、2020年のコロナ禍で部品供給がストップしました。
この経験から、従来は見向きもしなかった地方の中小サプライヤーや海外メーカーとのコンタクトを積極化。

同時に、各サプライヤーとの情報共有をクラウド化し、納入実績や環境負荷・生産体制を数値で可視化することで、信頼できるパートナーと長期契約を締結。
複数調達による競争原理とリスク分散で、結果的にコストの適正化とサステナブル調達基盤の両立に成功しています。

実践2：社内工程のデジタル化による“隠れコスト”洗い出し

産業用電子機器メーカーN社では、調達部門だけでなく間接部門も含めて業務手順を徹底的に棚卸し。
“マニュアル作業、紙書類、承認の二重三重化”といったアナログ特有の“無駄”なコストを可視化しました。
RPAやワークフローシステムの導入により、発注工数を半減・リードタイムを短縮したことで、高付加価値業務へ人的リソースをシフト。

工数削減によるコスト圧縮分を、サプライヤーの環境改善投資支援（例：廃棄物削減や再エネ導入）に一部転用し、調達品のカーボンフットプリント削減にも貢献しました。

実践3：サステナブル材料の共同開発と原価低減

繊維メーカーP社は、バイオマス素材やリサイクル樹脂に早くから取り組みましたが、当初はコスト高を理由に採用が限定的でした。
そこで複数サプライヤーとQCD（品質・コスト・納期）情報を開示しあい、共同で原材料の選定や生産ライン最適化を推進。

量産化に伴う規模の経済や、補助金・Jクレジットの活用により価格競争力も向上し、結果的に旧来材と同等水準のコストを実現できました。

バイヤー・サプライヤーの立場別：明日から取り入れたい実践アクション

バイヤー向け：調達発注の“本質”を問い直す

– 調達先を“コスト・納期”軸だけでなく、ESG要素、リスク分散力、協働開発力も含めて総合的に評価しましょう。
– 見積依頼時には「要求仕様書」に“環境配慮・社会対応項目”を加え、新たな調達選定基準を提示しましょう。
– サプライヤーとのコミュニケーションはデジタル活用＋現場対話型に進化させましょう。

サプライヤー向け：単なる“値引き競争”から脱却する

– 「コスト低減＝価格競争」ではなく、“環境配慮ノウハウの提案価値”や“管理工数削減メリット”といった独自価値をプレゼンしましょう。
– 顧客と一緒になって材料選定や工程改善を進めることで、“持続的パートナー”としての地位を確立しましょう。
– グリーン認証やトレーサビリティ対応など、証跡データを可視化し、顧客のESG評価項目に寄与することを意識しましょう。