車中泊エアマットOEMでSUV空間をホテル級ベッドに変える蜂巣セル構造戦略

はじめに：SUV市場の進化と車中泊エアマットOEM需要の高まり

SUV車両の普及が急速に進む昨今、アウトドア志向の高まりとともに「車中泊」は新たなトレンドとなっています。
特にコロナ禍以降、三密を避けられるレジャーとしてキャンプやバンライフが注目を集めたことで、車内を快適な宿泊空間へ転換するアイテムの需要が一気に拡大しました。
この波に乗り、SUV向け車中泊エアマットのOEM（相手先ブランド製造）市場が、いま大きな注目を集めています。

本記事では、現場視点で見たOEMビジネスの実践的な進め方、そしてホテル級の寝心地を実現する蜂巣セル（ハチノスセル）構造の戦略的価値について、昭和以来のアナログ体質が根強く残る製造業界ならではの現実も交えつつ、詳しく解説していきます。

現場目線で見る車中泊エアマットOEMの可能性

なぜいまエアマットOEMか？市場動向と背景

SUV販売台数の推移、オートキャンプ人口の増加、ワーケーションといったライフスタイルの変化。
これら全てが「車内を高機能・快適な空間にしたい」という消費者のニーズの高まりにつながっています。

従来の車中泊用マットは、クッション性や形状の汎用性で選ばれがちでしたが、近年は「寝心地の質」が問われます。
OEM市場が拡大している理由は、自社ブランドで差別化したい販売者と、小ロット対応や短納期・複雑な成形の技術を持つ協力工場、双方の思惑が合致するからです。
昭和以来の大量生産・コスト優先という価値観から「ブランドイメージ・体験品質重視」への大転換が、今まさに起きているのです。

バイヤー・サプライヤー双方の現場心理

バイヤーの本音は「自社顧客の満足度向上」。
OEMでは、単にOEM元の形やサイズを変えるだけでなく、ブランドの世界観やストーリー性をどれだけ設計に反映できるかがカギになります。
一方でサプライヤー現場としては、「仕様決め」で手戻り発生、ロット・原料調達・検品コスト、品質クレームのリスク…壁は山積みです。

誰しもが「昭和のやり方（徹底コストダウン・見切り発車）」から脱却したいと願いつつ、実際は抜け出せないジレンマにぶつかっています。
ここで重要になるのが、「材料」「構造」「製造プロセス」の三位一体での革新です。

蜂巣セル構造が変えるベッド革命

蜂巣セルとは？快適性を科学する

蜂巣セル（ハチノス構造）は、幾何学的に力を分散する六角形パターンからなるエアセル構造です。
従来のフラットなエアマットは「体圧集中」や「寝返り時の揺れ」問題がありました。
蜂巣セルは、それぞれ独立したセルが荷重変化に追従し、点で体重を支えるため、圧倒的な体圧分散性と快適性を誇ります。

また、蜂巣構造は通気性にも優れており、湿気や結露の発生も抑えることができます。「まるでホテルのベッドのような寝心地」を謳うには、まさにうってつけの構造です。
OEMならば、この蜂巣セル技術を取り込むことが「ブランド品質革命」になるのです。

形状・素材バリエーションの可能性

実践現場では、SUV毎のラゲッジスペースや凹凸・段差が異なるため、いかにフィットする「多品種小ロット」商品を開発できるかが成功の成否を分けます。
たとえば加工しやすいTPUフィルム採用や、表皮素材を起毛（フロッキング加工）にするなど、付加価値を付けるアプローチも高評価です。

蜂巣セル構造の場合、投入エア圧やセル単位・形状・連結方式に技術差が生まれ、単なる汎用品との差別化がしやすいこともOEM市場の魅力となっています。

昭和型製造業が変わるための「構造的イノベーション」

アナログ業界の課題：なぜ抜け出せないのか

日本の製造業は長らく「見本現物主義」と「工程重視」で走ってきました。
労働集約的な手作業工程、多層下請け構造、口頭・FAXでの情報伝達…。
車中泊エアマットOEM市場でも、「現場魂」は生きていますが、設計の標準化不足、属人性トラブル、開発〜量産移行時の遅延など旧弊から抜け出せない現場もまだ多数です。

現場に必要な３つの構造転換

1. デジタル設計・3Dデータ活用／設計〜見積もり〜生産までの一気通貫
2. 樹脂・不織布・各種特殊素材への対応力向上、サプライチェーンの最適化
3. 顧客の声（VOC）を反映した「体験価値」マネジメント、徹底品質（カスタムフィット保証）

この３点を踏まえた「現場起点×ラテラルシンキング」のものづくりがOEMビジネスに革命をもたらします。
製造工程の自動化、省人化、品質トレーサビリティ体制の構築は、今や中小企業にも不可欠な要素です。

OEM成功事例から学ぶ現場知見

“ホテルベッド級寝心地”を実現したOEMプロジェクト

実際に、有名アウトドアブランドとのOEM共同開発案件では、こんな苦労が起きました。

・既存エアマットの体圧分散検証 → 医療分野でのジェルマット・エビデンスを応用
・材料問屋とのロット交渉、韓国・中国・国内３拠点生産のVOC比較、通気性／強度スペック共存の最適解探索
・CAD設計〜モックアップ試作を半年で計15回以上反復、顧客モニターインタビューの徹底実施
・独自バルブ構造開発、小口径でも5分で膨張・収縮する構造改善

最終的には業界平均3割増しの単価でも「ホテル並の快適さ×SUV専用フィット」で差別化に成功。
「安かろう悪かろう」からの脱却が成し遂げられました。