システム導入が競争力に繋がらない課題

はじめに：システム導入＝競争力ではない時代

近年、製造業界では「DX（デジタルトランスフォーメーション）」「システム導入」といった言葉が毎日のように飛び交っています。

実際、ERPや生産管理システム、購買管理システム、IoT活用など、多くの工場・オフィスでIT化の波が押し寄せています。

ところが、システムを導入しただけでは、なかなか劇的な競争力強化には繋がらない。

「新システムを入れたのに、今まで通り現場はアナログ運用のまま」
「システムが現場にフィットしない」
「かえって業務プロセスが複雑化してしまった」

このような“システム導入の罠”に悩まされる現場は後を絶ちません。

それはなぜなのか。

本記事では、現場オペレーションや調達、品質管理のリアルな視点から「なぜシステム導入が本当の競争力につながらないのか」について深掘りします。

そして、アナログからデジタルへ。昭和の経験も尊重しつつ、今こそ突破すべき製造業の“新しい地平”について、実践目線で解説します。

なぜシステム導入が形骸化するのか

現場と経営・IT部門の乖離

システム導入を主導するのは、経営層や情報システム部門が多いです。

しかし、実際にそのシステムを使うのは現場の担当者です。

導入の初期設計や要件定義で現場の声が十分に汲み取られず、“理想像”だけが先行するケースが目立ちます。

たとえば調達部門では、「サプライヤー選定の微妙なバランス」や「現場判断での追加発注」など、現場独自のノウハウや阿吽の呼吸があります。

これが標準化・システム化の過程で切り捨てられ、机上の空論のような業務フローになってしまうのです。

現場のアナログ文化と“手帳文化”の壁

今もなお、現場では手帳や表計算ソフト、メモ帳で情報を管理する“アナログ運用”が根強く残っています。

製造現場では「経験や勘」に基づく判断が尊重され、「とりあえず自分でメモ、後でまとめて入力しよう」となることも多いです。

結果、システムに入力されるデータが遅れたり抜けたりし、最終的な意思決定の遅延や、システム活用度の低下を招いています。

「システムを導入すること」が目的化してしまう

「他社も導入している」「コンサルに勧められたから」など、明確な業務課題や改善目標があいまいなままシステム導入が進んでしまう場合があります。

これは「ツール導入＝問題解決」という発想の罠です。

実際には、システムを入れれば魔法のように効率が良くなるということはありません。

業務や現場プロセスを徹底的に見つめ直し、変革するための手段としてシステムを位置付けなければ「宝の持ち腐れ」状態になるのです。

製造業ならではの壁と、内在するリスク

標準化の限界と多品種少量生産の罠

製造業、とりわけ日本の中堅・大手企業では「多品種・小ロット生産」が高付加価値の源泉であることが多いです。

しかし、標準的なシステムは、どうしても大量生産や単純化されたプロセスに最適化されて設計されていることが多いです。

実際の現場では、A品番はこの手順、B品番は別工程を挟む…など現場固有の柔軟な運用が求められ、そのままではシステムフローがボトルネックになります。

現場の思い込みと「昭和マインド」からの脱却

長年現場で培われた“昭和”的なオペレーションや、ベテラン社員の「自分のやり方」に強く依存している製造業は少なくありません。

例えるなら、納期管理や在庫調整で「先輩の背中を見て覚える」「帳面とカンピュータ（漢字＋コンピュータ）の合わせ技」など、暗黙知が多い状態です。

こうした現場では、ルールや手順が「先輩・上司しかわからないブラックボックス」になりがちで、システムにデータが載っても実態と必ずしも一致しません。

このため、「なぜこれを現場でやっているのか」「なぜこの処理が特別なのか」など、システム側が吸収する柔軟性や、現場側で“見える化”しきる努力が求められます。

バイヤー・サプライヤーが知っておきたいシステム活用“現場感覚”

バイヤー、サプライヤー間で重要な視点とは

購買・調達部門では、「システム導入でサプライヤー対応が便利になった」「納期連絡、発注書発行などがスムーズになった」と感じることは多いです。

しかし、同時にサプライヤー側では「システムから急にデータ要求が増えた」「従来のFAX、電話を禁止され、却って煩雑になった」といった反発も少なくありません。

重要なのは、「システム導入後も本当の意味で“関係性”が強化されているか？」という視点です。

システムを通じてデータ連携や見える化が進んだとしても、人の“気配りや現場感覚”が失われると、ちょっとしたトラブル時の対応や臨機応変な調整力が損なわれるリスクがあります。

業務の自動化＝無人化ではない

今後、AI・RPA・IoT活用の自動化がますます進みますが、調達・購買部門でも「自動見積依頼」「在庫アラート」などが標準化されてきています。

しかし、業務の自動化＝完全な無人化ではありません。

現場でしか察知できないサイン、状況の変化、微妙な判断の色彩――これらは、今後もバイヤーやサプライヤーの“人”の力が決定的に重要です。

業務システムの“使われ方”と、人がどこで介在しなければならないかを丁寧に切り分けることこそが、本当のDX時代の競争力の源泉となります。

“システム活用力”が競争力に変わるために（現場発・ラテラルシンキング）

なぜシステムから現場力が生まれるのか

本当の競争力は「独自の現場力×柔軟なIT活用」から生まれます。

システムはあくまで“型”です。

その“型”に現場の知恵や文化、経験知を注ぎ込み、「我が社らしい使い方」「自分たちにしかできない応用」に繋げてこそ、初めて真価を発揮します。

既存のやり方をそのままシステムに当てはめるのではなく、いかに現場自身が“主体的に”システムを拡張し、活用していくかがカギです。

ラテラルシンキングで変革をリードする

ラテラルシンキング、すなわち水平思考は、新しい視点や枠組みで課題の本質を考え抜くアプローチです。

たとえば、発注管理一つとっても「なぜ現場は毎回この書類をFAXしているのか」「定型作業こそボトルネックなのでは」と既成概念を疑うことから始まります。

現場とIT部門、経営層が一丸となり、「本当はどんな業務の流れが最適なのか」「データをどう活かすと皆が動きやすいのか」をとことん議論し、時に“現場流DX”という挑戦を大胆に仕掛けていく。

この柔軟な発想こそ、これからの製造業に求められる資質です。

ポイントは“現場の声を聞き、巻き込むこと”

システム導入においては「現場が面倒くさがる」「現場は変化を嫌う」と先入観を持ちがちです。

でも、本当に現場を納得させられるシステム設計・運用ならば、その効果は絶大です。

・現場ヒアリングを徹底し、業務に密着した要件を書き出す
・小さな改善を現場と一緒に回し、評価と修正を繰り返す
・短期間での成果に固執せず、現場リーダーやベテランの声を積極的に反映する

こうした“現場参加型DX”でこそ、初めて「競争力につながるシステム活用」が実現します。

まとめ：システム導入は「使いこなし」てこそ力になる

多くの企業は「システム導入＝競争力UP」という幻想に惑わされがちです。

しかし、実態としては導入済みシステムが形骸化し、Excelや手作業と共存してしまうケースも珍しくありません。

本質的には「我が社にとって何が本当に必要なのか」「業務プロセスを徹底的に見直し、現場・人の知恵とITを掛け合わせること」が最大の競争力をもたらします。

製造業の皆さん、バイヤーを志す方や、サプライヤー側から現場目線を知りたい方。

ぜひ現場と経営の壁、昭和的なアナログ文化、そしてシステム活用に固執しすぎる落とし穴を自分ごと化して考えてみてください。

自分たちらしい「現場力×システム活用」の形を作り上げていく姿勢が、日本の製造業の新たな地平を切り開く力となるはずです。

最後までお読みいただきありがとうございました。