キッズスポーツTシャツの乾燥で変色を防ぐための温度制御と風速均一化

はじめに：製造業の現場から見た「品質」と「乾燥工程」

製造業において、品質管理は最重要テーマの一つです。

特にアパレルにおける染色済み製品、例えばキッズスポーツTシャツなどの乾燥工程では、わずかな温度や風速のばらつきが、色むらや変色といった重大な品質不良を引き起こします。

乾燥工程は、昭和から続く多くのアナログ工場でもなお手作業や経験値を重視する場面が多く、最適化が遅れている領域の一つです。

本記事では、製造現場で長年培った知見と最新ファクトリートレンドを踏まえ、キッズスポーツTシャツの乾燥工程で変色を防ぐための温度制御と風速均一化について、現場目線で解説します。

乾燥工程における変色とは何か

乾燥工程は、生地に水分が含まれた状態から、希望する仕上がり含水率に到達するまで加熱や送風で水分を取り除く工程です。

繊維染色製品の場合、以下のトラブルがしばしば発生します。

変色の主な原因

キッズスポーツTシャツにおける乾燥時の変色には、主に次の要因があります。

– 加熱しすぎによる「焼け」変色
– 乾燥装置内での風速偏りによる「色むら」
– 水分の残留による「染料再移行（バックステイン）」や「斑点」
– 急激な乾燥による「パーマネントセット（生地変形）」

一般的なライン工場やOEM工場では、受注ロットごと・生地ごとに最適条件が異なるにもかかわらず、「前例踏襲」の経験則で設定条件を運用しがちです。

特に省エネ意識の高まりから乾燥温度を下げる一方、処理量（生産量）を維持するために風速を高める傾向が強まっており、温度・風速の微妙なバランスが崩れる危険があります。

温度制御：現場でありがちな問題点と最適化手法

サーモカップルでは測れない「本当の温度分布」

工場の乾燥装置では、サーモカップル等の温度センサーで制御温度を設定するのが一般的です。

しかし、センサーの設置位置は装置内の一箇所、もしくは数箇所に過ぎません。

実際の製品（Tシャツ）が置かれた部分と計測値の間に数度以上のずれが生じているケースも数多く、これが部分的な焼けや変色の「隠れた犯人」となります。

工場でできる実践的な温度管理手法

– 複数点での並列温度測定：Tシャツが実際に通る場所数か所に、温度ロガーを仮設して「温度マッピング」を定期的に実施し、真の温度分布を把握します。
– 製品試作の際に必ず「変色テストピース」を通し、色変化や物性を定量評価することが重要です。
– 現場の担当者任せにせず、客観データによるライン条件最適化ルール化と、変更手順のマニュアル化を徹底します。

また、操作盤の数字だけで「温度管理されている」と勘違いせず、生産品・置き場・ロットごとの違いを意識したアプローチが不可欠です。

風速均一化：テクノロジーと現場工夫の両立

風速むらの要因と対策

乾燥装置では風速が不均一だと、熱分布や水分の逃げ方が大きく変わり、部分的な高温・低温や乾燥ムラの原因になります。

その仕組みには、以下のような要因が隠れています。

– ノズルや送風口の詰まり、劣化による風量低下
– 装置レイアウト（棚の配置、Tシャツの重なり）による空気の滞留ゾーン
– フィルターやダクト内のホコリ・ゴミ蓄積による通風抵抗の増大
– 室内外気圧差に伴うドラフト影響

現場での風速トラブル解消術

– 定期的な「風速マッピング」を実施し、均一化されているか把握します。安価な熱線式風速計・アネモメーターによる簡易測定でも十分効果があります。
– 装置メーカーによる点検・メンテナンス計画に加え、現場主導の清掃・点検チェックシートの運用が効果的です。
– Tシャツの配置を変えるたびに、必ず「テスト乾燥」を実施し、生地の場所による乾燥度合いや温度差を見える化します。
– 設備投資面で可能ならば、熱風循環ダクトの増設やノズルの追加、インバーター制御による局所風速監視などICT投資も検討します。

現場で操作する作業員が「いつも通り」ではなく、データと現物を突き合わせて変化点管理できる仕掛け作りが大切です。