紙ナプキンのしわを防ぐテンション制御と乾燥ドラム温度管理

はじめに ― 製造現場で問われる紙ナプキン品質の極意

紙ナプキンは、私たちの生活に欠かせない消耗品です。
しかし、その品質を守り抜くためには多くの工夫と技術が必要です。
特に目立つのが「しわ」の問題です。
しわが多い紙ナプキンは見た目も使い勝手も悪く、ブランドイメージにも直結します。
本記事では、製造業の現場で長年培ってきた知見をもとに、紙ナプキンのしわを防ぐためのテンション制御と乾燥ドラムの温度管理に焦点を当て、現場目線で深く解説します。
また、アナログな慣習が根強く残る製造現場の課題や、最近の業界動向にも触れながら、“ありきたり”を超えた実践的なヒントもご紹介します。

しわを防ぐ要（かなめ）― テンション制御の重要性

紙ナプキンのしわ発生メカニズム

紙ナプキンの製造工程では、ウェブ（紙原反）を高速で送りながら加工するため、微細なしわが生じやすくなります。
しわの多くは紙の張力（テンション）が不均一になることが原因です。
原料の供給段階からカッティング、プリント、エンボス、折り、パッケージングまで、テンションは常に変動します。
そのため、現場では絶妙なバランス管理が必須です。

テンション制御の基本 ― アナログからデジタルへ

古くからの工場では、熟練者が手感覚でテンションを調整するケースも多いですが、この方法は安定性や再現性に課題が残ります。
昨今はテンションコントローラーやロードセル付きのロール機器による自動計測・制御が主流となりつつあります。
具体的には張力センサーが連続的に張力をモニタリングし、設定値から外れないようモーター制御等を自動化することで、しわの発生リスクを大幅に減らせます。
また、異常発生時には自動でラインを減速・停止できるシステムも有効です。

テンション制御の“落とし穴”と改善のコツ

実は、テンション制御の難しさは「過制御」と「遅延調整」です。
例えば、わずかな巻きズレや紙質ロットの違いで張力が変動すると、過度にチューニングして逆効果になることも少なくありません。
現場では、制御値調整の頻度は最小限にし、データロギングや過去事例をもとにPDCAサイクルを回すことが重要です。
最近の業界トレンドとしては、AI技術やIoTを活用し、リアルタイムで最適値を自動調整するソリューションも増えています。

乾燥ドラム温度管理 ― しわ防止のもう一つの鍵

紙ナプキン乾燥工程の役割

抄紙後の紙を乾燥させる工程では、多くのラインで「ヤンキードライヤー」と呼ばれる大型回転ドラムが使われています。
ここで、ウェブ（紙）は高温のドラム表面に均一に貼り付いた状態で乾燥されます。
最適な乾燥は、紙の柔軟性・強度を確保しつつ、しわや縮みの発生を抑えるために不可欠です。

乾燥ドラム温度の適正管理とは

ドラム表面温度がばらつくと、紙の水分の飛び方や膨張・収縮にムラが生じます。
この微小な差が積もり積もってしわとして顕在化します。
理想は、ウェブ幅全面・ライン全長で“±0.5℃以内”のばらつきに抑えることです。
そのため、現場では複数の非接触温度計やサーモグラフィカメラの導入が進んでいます。
また、ガスや電熱ヒーターによる安定供給や、熱交換器のメンテナンス徹底もポイントです。

アナログ現場に多い課題とその突破方法

昭和から続く工場では、温度管理の「目視」「手動調節」が根強く残っています。
例えば、ベテランが“手のひら”でドラムの熱さを感じている場合もあります。
この方法は一見職人技ですが、ムラや人依存のリスクが大きいです。
温度ロガーやPLC記録を組み合わせ、現場の感覚とデータを両立させた“ハイブリッド管理”が現実解と言えるでしょう。

サプライヤーとバイヤーの着眼点 ― 質問・交渉のポイント

テンション・温度管理のアピール資料

サプライヤー（供給側）は、顧客であるバイヤーに対し「現場のテンション制御」「温度管理」の体制や設備状況を明確に説明することが重要です。
品質トラブルを未然に防ぐ証拠として、データログや作業手順書、過去のトラブル改善事例などを提示すると説得力が増します。
逆に、バイヤー側は「どの程度自動化されているか」「人依存の部分はどこか」といった切り口でヒアリング・現地監査を行うと、品質・納期リスクを把握できます。

紙ナプキン業界にありがちな“見落としポイント”

・ペーパーロールの保管・搬送時のテンション維持（脱線やロール潰れによるしわリスク）
・多品種切り替え時のドラム温度の再現性
・湿度や季節変動に応じた微調整の記録有無
これらは、現場をよく知る人ほど質問できる“ツウ好みの指摘ポイント”です。

工場DX（デジタルトランスフォーメーション）でしわゼロを目指す

IoT・AIで現場力を自動化につなげる

しわ防止の取り組みは、単なる「機械化」だけでなく、現場ノウハウのデジタル化も必要です。
具体的には、テンション・温度データの自動収集、クラウド管理による遠隔モニタリング、過去の最適値ビッグデータ活用などが挙げられます。
AIによる異常検知や推奨設定値の自動提示は、“職人技のAI化”とも言える先端事例です。
これにより、人の勘や属人化だけに頼らない製造現場へ進化できます。

昭和体質を変えるために必要なこと

いまだアナログ慣習が根強い業界では「変化に消極的」「設備投資への抵抗感」がハードルとなることが多いです。
しかし、慢性的な人手不足や労災リスク、省エネ・カーボンニュートラル要求など外部環境の変化が、否応なくDXを後押ししています。
小さな部分から現場の見える化を進め、“失敗もデータ化する”風土をつくることこそ、次世代ものづくりの第一歩になります。

まとめ ― 製造業現場の“知と現場感”を次世代へ

紙ナプキン製造における、しわを防ぐためのテンション制御と乾燥ドラム温度管理は、単なる品質管理の話に留まりません。
現場の感覚を科学的なデータと融合させ、アナログ業界ならではの知見もDXの波に乗せていく時代です。
サプライヤーもバイヤーも、本質的な“現場力”を見極め、共有し合う風土が今こそ求められています。
新しい技術と従来の知識の“橋渡し役”となれることが、現代のものづくり人材の大きな価値です。
本記事が、製造現場のさらなる飛躍のきっかけとなれば幸いです。