紙ナプキンのしわを防ぐテンション制御と乾燥ローラー速度調整

はじめに　〜紙ナプキン製造現場から紐解く課題〜

紙ナプキンは、日常生活のあらゆる場所で使われている身近な製品です。

しかし、製造現場においては「しわの発生」という一見些細な問題が、製品の品質やコスト、顧客満足度、さらには企業イメージにまで影響を及ぼします。

本記事では、紙ナプキンのしわ発生メカニズムから、それを防止するためのテンション制御と乾燥ローラー速度調整の技術、さらには現場で培った実践的な改善事例や最新の業界動向まで、現場目線で分かりやすく解説します。

製造業に従事する方やバイヤー志望の方、サプライヤーの立場でバイヤー目線を知りたい方にとっても、明日から現場で活かせるリアルな知見をお届けします。

紙ナプキン製造における「しわ」発生の本質的な課題

1. 紙ナプキンのしわとは何か？

紙ナプキンの「しわ」とは、加工や輸送工程で発生する目に見える凹凸やヨレのことです。

しわは見た目の悪化だけでなく、吸水性・展開性の低下、プリント品質の不良も引き起こします。

家庭用だけでなく、レストランやホテル、航空会社への納入など、B2B用途でもしわは大きなクレーム要因です。

2. なぜ「しわ」が発生するのか　〜昭和から続くアナログ課題〜

しわの主な原因は2つ。

「ウェブ搬送中のテンション（引っ張り張力）の乱れ」と「乾燥工程でのローラー速度の不一致」です。

変動する紙温度・湿度、原紙の品質ばらつき、前後工程の設備負荷変動など、昭和時代から本質的な対策が進まぬまま現場の“勘と経験”に頼ってきた企業も多いのが実態です。

3. しわによる隠れコストと機会損失

しわ対策を怠ると、次のようなリスクが生じます。

– 不良品率の増加＝廃棄・再加工コスト増
– 検品作業の負担増大
– 顧客のクレーム、信用低下
– 大ロット納品の品質不良によるペナルティ

製造現場に根ざす現実的な課題です。

テンション制御の重要性　〜微細制御が製品運命を決める〜

1. テンションとはなにか？

テンションとは、紙ナプキンの原紙がローラー間で引っ張られている「張力状態」を示します。

適正なテンションを維持しないと、紙はローラー間でたるみや過度な伸びを起こし、しわやき裂けの直接的な原因になります。

2. アナログ時代のテンション管理の弊害

昭和から続く多くの現場では、テンション制御を作業者が手応えで調整してきました。

しかし、原材料ロットや室温・湿度変動、下流のラインスピード変動など、複雑な現場要因が絡み合い、常時ベストな状態を維持することは至難の業でした。

3. テンション制御のための最新自動化技術

– ロードセル（張力センサー）によるリアルタイム計測
– ACサーボモーターやインバーターによる自動ローラー速度制御
– ライン上の自動フィードバック制御によるテンション安定化

これらを導入することで、「しわ発生ゼロ」を現場標準に据えることが可能になります。

ベテラン作業者の技能継承問題も解消できます。

乾燥ローラー速度調整と紙ナプキン品質の相関

1. 乾燥ローラーの役割

紙ナプキン製造では、パルプを抄紙した後、乾燥ローラー（ヤンキードライヤーやプレードライヤーなど）で水分を除去・安定化します。

このとき、ローラー速度の僅かな違いが“しわ”の発生に直結します。

2. 速度不一致（ミスマッチ）が招く弊害

乾燥ローラー間で速度差が生じると、紙が途中で弛んだり、逆に必要以上に引き伸ばされたりします。

これがしわ・割れの直接的原因です。

– 速すぎれば、紙が切れる
– 遅すぎれば、しわがよれる

この微妙なバランスが、現場の品質を大きく左右します。

3. 現場での速度最適化のための工夫と自動化

– ローラー個別のインバーター制御による緻密な速度調整
– ウェブ張力センサーを活用した連続監視
– 乾燥室内の温湿度自動記録・リンク制御

近年では、湿度や紙厚のばらつきに応じて、AIが自動で速度最適化パターンを提示する先進例もあります。

一方、旧態依然とした現場は“ノウハウの塊”として、まだ現場任せが主流です。

紙ナプキン製造現場の「ラテラルシンキング」的改善アプローチ

1. 工場長の現場PDCA実践例

– 朝一番の原紙・搬送設備点検による“しわ原因”の事前抽出
– 多能工人材によるローラー・テンション・速度の定時点検
– 試作時のテンション変更によるPPAP（量産初期流動管理）の徹底
– ロス発生時、データに基づいた改善カイゼンチーム立ち上げ

こうした地道な活動により、年間不良率を10%→1%以下へ削減した実績例もあります。

2. バイヤー・サプライヤー目線のリスクヘッジ

– ロット毎のテンション・速度検査値のトレーサビリティ維持
– 品質異常時の“工程内自動停止＋異常警告”の仕組み化
– サプライヤー教育による「しわゼロ納入基準」の共通認識化

B2B納入では「顧客現場納入後の品質保証責任」が重視され、これらが取引継続の生命線です。

昭和的アナログ現場の“作業者技能継承”はどう変わるか

1. デジタル＋アナログのハイブリッド現場力

現在の工場は、デジタル自動化と熟練工の“匠の技”が共存しています。

テンション・速度の自動制御システムだけでなく、現場作業者の目視点検や原因究明力が、工程異常への初動対応に欠かせません。

「AIだけ」「現場任せ」だけではなく、その間をつなぐコミュニケーションが高品質現場を支えています。

2. 変わりゆく“現場教育”と顧客信頼

– だれでも判る見える化された標準作業手順
– 異常発生時の即応できる「作業者権限」
– 日常点検・記録のデジタル化で属人化防止
– サプライヤーとの連携で「共創型品質保証」

従来は“オヤジの勘”に頼った世界ですが、今後は標準化・見える化・自動化が鍵を握ります。

業界動向と今後の新たな地平線

1. 紙ナプキン業界の最新技術トレンド

– IoTによる全ラインテンション・速度のリアルタイム監視
– AIによるしわパターン画像解析による自動フィードバック
– ローラー磨耗・湿度変化まで織り込んだビッグデータ活用
– サプライチェーン全体での不良削減・見える化

「昭和の現場力×令和の自動化」が新たな競争力となっています。

2. バイヤーとして知っておくべきポイント

– “納品後にしわが発生しない設計力・現場力”の見極め
– サプライヤーのテンション・速度データ管理体制の有無
– 不良時の協働的改善体制（ワンチーム志向）の有無
– 現場の「本音」「課題」を遠慮なく指摘できる関係構築

バイヤーとサプライヤーが「共に現場で汗をかく」姿勢が、競争激化する今後の調達購買の核になります。

まとめ　〜明日から工場でできる一歩〜

紙ナプキンにおけるしわ対策は、テンション制御と乾燥ローラー速度調整の小さな積み重ねから始まります。

現場の課題を“見える化”し、自動化とベテランの知恵を融合させ、データで裏打ちされた品質保証体制を作りましょう。

たった1枚のしわから、工場も企業も大きく生まれ変われます。

最後までご覧いただき、ありがとうございました。

ぜひ貴方の現場で、「今日からできる改善」のヒントとしてご活用ください。