“出荷判断できる人が1人しかいない”属人化の末路

属人化がもたらす製造現場の危機 ― “出荷判断できる人が1人しかいない”という現実

製造業の現場では、“その人じゃないと分からない”“あの人がいなければ処理できない”という状況が至るところで起きています。

特に出荷判断の属人化は、品質リスクから現場停滞、経営損失にまで直結する重大な問題です。

なぜなら、「出荷できるかの最終判断」を一人の担当者だけが担っている状況では、その人が不在になるだけで現場がストップし、サプライチェーン全体への影響も避けられなくなってしまうからです。

ここでは、昭和から続くアナログ管理が色濃く残る現場で、なぜ属人化が生まれ続けるのか、その末路がいかに大きなリスクとなるのか、さらに打開するための実践的なアプローチをまとめていきます。

出荷判断の属人化、その実例と現場の声

“○○さんしか判断できない”の摩訶不思議

どこの現場にも一人は「ベテランの○○さん」が存在します。

「これは品質的に大丈夫か？」
「過去のデータはこれでいいのか？」
「得意先A向けの出荷は、うちの基準のどこを見ればいい？」

こうした問いには、新人や周りのメンバーでは一切答えられず、“○○さんだけがわかるノウハウ”として暗黙知化されがちです。

この状態、現場では「頼れる人がいるから安心」とみなされがちですが、裏返せばその人の退職・異動・病気や突発的な休みによって、一気に現場の機能が停滞してしまいます。

よくある“属人化”の裏側 ― なぜ解消されないのか？

属人化の根深い理由は多岐に渡ります。

– 書類やチェックリストは存在するが、実態が伴っていない
– 過去の例外対応や“クセ”が文書化されていない
– 人手不足、相互教育の余力がない
– 設備やシステムが古く、現場の感覚判断を頼らざるをえない

私が知る現場では「ISO監査対応用の手順書はあっても、実際の出荷判定はベテランが目視と経験で判断している」といったケースも多数見受けられます。

すなわち、“体裁的な形式知”と、“戦後からの実感知”が混在し、属人化が半ば温存されているのです。

属人化の末路 — 業務継続性の崩壊と経営リスク

現場がストップする緊急事態

たとえば“出荷判断者が腰痛で長期休職”という事態が発生したらどうなるでしょうか。

多くの製造現場では

– 誰も出荷判定できず、倉庫に製品が滞留
– 納期遅延の連絡を取引先に慌てて入れる
– 検査基準があいまいなまま別の担当者が見切り発車で送ってしまい、後からクレームやリコール騒ぎに

といった最悪の連鎖が始まります。

属人化が引き起こすのは、“業務継続性”の崩壊です。

各プロセスごとに「○○さんしかわからない工程」が残っている、これはもはや組織としての機能不全です。

経営側が見落としがちな“無形損失”

目に見えるダメージ、例えば納期遅延や再検査コストだけがリスクではありません。

もっと大きな損失は

– 取引先からの信頼失墜
– 社内人材のモチベーション低下、「結局、○○さんにしか頼れない」という無力感
– ノウハウ伝承や後継者育成の断絶
– 属人化によって現場改善やDX推進がまったく進まなくなる

こうした“組織の失速”こそが最大の敗因です。

アナログ業界ならではの“属人化神話” — 昭和的価値観の弊害

日本の製造業は長く「匠の技」「熟練職人の手作業」に価値を置いてきました。

しかし、その“手技主義”“現場の勘”が悪い意味で温存され、「ベテランがいてこその現場」という錯覚から抜け出せなくなっています。

この呪縛を解かない限り、属人化からの脱却は不可能です。

バイヤー・サプライヤー目線で見る属人化のインパクト

バイヤーから見たら信用できない仕組み

バイヤーの立場で考えると、「品質判定や出荷判断が属人的プロセス」だと知った時、サプライヤーへの信用度は大きく下がります。

なぜなら

– 安定した品質供給ができているか不明
– トラブル時、リカバリーの見通しが立たない
– 定期的な人事異動・退職で品質がブレる

など、調達リスクが常につきまとうからです。

サプライヤーとしてバイヤーの期待に応えたいなら、「複数担当によるダブルチェック体制」「判定基準の見える化」「いつ誰が対応しても同じ品質保証ができる仕組みづくり」が欠かせません。

製造現場としての“理想像”をバイヤーに提示できているか

バイヤーはサプライヤーの“強み”より、“弱み”を特に厳しくチェックしています。

たとえば新規取引開始時、“属人化がなく、ISO9001などで業務が全員に標準化されているか”を非常に重要視します。

属人化があることを隠しても、監査や細かなヒアリングで必ず露見します。

自社の出荷判定プロセスが

– 文書化されていない
– 特定担当者しか分からない例外対応が多い
– データが記憶や紙伝票のみ

といった現状なら、一刻も早く体制転換を進めなければ、“選ばれるサプライヤー”から脱落しかねません。

属人化から脱却する具体的アプローチ

現場レベルでできる3つの施策

1. 出荷判定基準の徹底した可視化

品質規格書、チェックリストをベースに「実際のOK/NGの判断ポイント」を写真や図解つきでまとめましょう。
過去の“グレーゾーン事例”なども文書化し、迷いや例外が誰でも把握できるようにします。

2. OJT＋相互教育サイクルの習慣化

出荷判定ができる担当者を、最低2~3名体制にします。
担当をローテーションし、“○○さんだけ”を絶対に作らないように。
現場内での小テストや、簡単な振り返り会を定期的に行うことも効果的です。

3. 検査データのデジタル化・共有

紙伝票/手帳メモから、タブレットやPCでの管理に移行します。
写真データや検査結果、判定理由も残せる仕組みを構築すれば「過去トラブルの振り返り」や「どの工程でNGが出たか」の透明化にもつながります。

経営／管理職が取り組むべきこと

– 属人化リスクの洗い出しと危機感の全社共有
– 品質・出荷判定に関わるプロセスの明文化と継続改訂
– 教育工数や業務分散のための人材配置見直し
– DX推進部門の新設による現場改善支援

ここを軽視して「現場まかせ」で属人化温存を続けると、大口顧客の離脱や再建不能な品質事故に発展する危険性が高まります。

デジタル化・自動化は“属人化解消”への本丸

工場の自動化でできること

– 画像処理や外観検査AIを使った客観的な出荷可否判定
– 検査記録自動保存・共有による“経験知”の形式知化
– IoT活用による状態監視・異常予兆検知の仕組み

こうした技術の導入は、“さすがに現場の判定は人間じゃないと”という思い込みを打破し、誰でも対応できる公平・安定した判定プロセスに変えていきます。

人の成長＋デジタルの活用が未来を作る

「人に頼る部分」と「人でなくても良い部分」を永久に混同しない。それが属人化脱却への基本発想です。

例えば、「誰がやっても同じレベルの判定ができる業務」はできるだけAIや簡易自動化へ。
より複雑な“例外対応”や、顧客との折衝、品質基準のアップデートなど“人間にしかできない価値”を現場の成長領域とする。

こうした役割分担を進めることで、「○○さんがいなくても大丈夫」という強い現場づくりが進みます。

バイヤー・サプライヤー両者が進化できる“脱・属人化”の地平線

属人化からの脱却は、バイヤー、サプライヤー双方にとって永続的な発展のカギです。

バイヤーは安定供給の確保と長期契約の根拠を得られる。
サプライヤーは誰が担当しても誇れる「標準化と進化した現場」を実現し、他社との差別化を図れる。

昭和の仕組みから令和のものづくりへ。
“あの人にしかできない”で止まるのではなく
“全員ができる、進化し続けられる”現場こそが
これからの製造現場の新時代を切り開いていくのです。