製造人材の管理が数字だけになる危険性

はじめに：製造人材の「見える化」の功罪

製造業に求められるのは「高品質なものを、効率的に、安定して作り続ける力」です。
このため現場の管理者や工場長は常に、生産性の数値、欠陥率、稼働率、人件費といった「数値」に目を光らせています。
数値の「見える化」は現場のムダやボトルネックの可視化、客観的な意思決定の迅速化などにとても役立ちます。
しかし、一方で「人材の現実」を数字だけでとらえようとすると、見落としや重大な危機を招く可能性があります。
なぜなら、工場の現場は「人」が中心で回っているからです。
この記事では、私の工場現場での経験や、調達・購買・生産管理・品質管理の視点を交えて、「数字だけに頼る製造人材管理の落とし穴」と「アナログな現場ならではの価値」、そして「これからの人材管理のあるべき姿」について深く考察します。

数字管理のメリットと製造業が直面する課題

数字による管理がもたらしたもの

近年、IoTや生産管理システムの普及により、現場のさまざまなデータが簡単に集計・分析できるようになりました。
稼働率、人件費、スループット、歩留まりなど、数値で比較すればどこに無駄があるかを瞬時に把握できます。
数字管理は、経営層が現場を遠隔で把握しやすくし、「データドリブンな経営」を後押しする大きな武器となりました。
また、調達購買の現場でも、仕入れ価格・納期遵守率・サプライヤー評価点など、すべて指標で比較し、ムダなコストを排除する合理化が進んでいます。

「数字先行」の裏でこぼれているもの

合理化・標準化には限界があり、「現場の肌感覚」や「熟練者ならではの判断」は数字から抜け落ちてしまうことが多いです。
現場でよく耳にする、「Aさんがいるから、この工程が崩れない」といった属人性の高さは、数値だけでは把握できません。
「歩留まり」や「作業時間」が一見改善されたように見えても、その裏で現場のコミュニケーション不全や、熟練工のやる気低下が進んでいるケースもあります。

現場を支える「人」の力：数値化できない現実

熟練工の暗黙知とその価値

製造現場には、「目に見えない伝統」「経験則」「ちょっとしたコツ」など、Excelやダッシュボードには載らない知恵が山ほどあります。
たとえば、「この品種はこの温度帯が安定しやすい」「この材料ロットにはバラつきがある」「あの設備は微妙な音が出るとトラブルの前兆だ」など、熟練者でなければ発見できない兆しも多く存在します。
こうした属人的なノウハウは、簡単にマニュアル化できませんし、いわゆる定量化も困難です。
しかし製造業では「ちょっとした違和感や兆し」による事前対処が、品質事故やラインストップ、大きなコストロスを防いでいます。
数字管理だけで工程を標準化し、「誰でもできる」現場を追い求めた結果、こうした熟練工の一工夫が現場から消える危険性があるのです。

現場コミュニケーションと「暗黙知の伝承」

工場では、作業者同士、オペレーターと保全担当、現場とバイヤーなど、日々いくつもの人間関係が作用しています。
昭和の時代には、徒弟制度や「背中で教える」文化で技術や知恵を伝承してきました。
現在は、作業手順や設備不具合などをマニュアル化して「誰でもできる」ように標準化していますが、どうしてもマニュアルでカバーできない部分、文字では伝えきれない部分が生まれます。
それが「現場コミュニケーション」です。
この現場力が、少しのトラブルでも素早く話し合い、「なんとか止める」「応急措置する」といった力になっています。
数値では把握できない現場のチームワークも、製造現場の大切な資産です。

アナログが根付く理由：製造現場ならではの土壌

製造現場にはびこる「昭和的アナログ文化」

いまだに製造業の現場では、「出社時の手書き日報」「口頭による指示」「帳票のハンコ回覧」などのアナログ習慣が多く残っています。
これには合理化が遅れている面もありますが、根底には「人間関係重視」「現場感覚重視」の文化があるからです。
日々のちょっとした声かけや、「あの現場の学生時代からの仲間意識」が、現場を支え続ける力になっています。
これはバイヤーとサプライヤーの間でも同じで、「昨日のトラブルは大丈夫だった？」など世間話をしながら、表に出ない納期リスクやコスト高材料の情報が非公式にやり取りされています。

アナログの利点とアナログだからこそ守れるもの

アナログな現場には、以下のような利点があります。

– 微妙なニュアンスや気配りが伝わりやすい
– マニュアルにはない「あうんの呼吸」での連携
– 緊急時に役割を超えて動ける臨機応変さ
– ちょっとした相談や雑談から大きな発見が生まれる
これらはデジタル管理では見逃されがちな「現場の生命線」となります。
特に、多品種少量や一品もののモノづくり現場では、最後は「現場でなんとかする」力に頼ることがまだ多いのです。

数字至上主義がもたらす危険性とその具体例

「評価・処遇」の数字偏重による現場活力の低下

よくあるのが、「○○率」「コスト削減率」「改善提案件数」などだけで人事評価をしてしまい、現場のベテランや裏方の活躍が見えづらくなるケースです。
実際、私が工場長を務めた時期に、本部から「データで語れる人だけを抜てきせよ」との指示がありました。
確かに若手エンジニアには「数字でアピールできる実績」はありますが、一方で「現場のトラブル時に泥臭く動く中堅」や「後輩のケアをするパートリーダー」など、数字化されにくい貢献が無視され、職場の雰囲気が悪化した経験があります。
「自分の仕事は数値化されないから意味がないのか？」という不信感が広がったのです。

数値データ偏重で起こる「現場離れ」とノウハウの消失

デジタル化を強化し工数評価や効率化を推し進めすぎると、ベテランが早期退職し、「ギリギリの現場」ばかりになってしまうことがあります。
近年では2025年問題（団塊の世代の大量退職）も現実となっており、定量化の流れが「暗黙知の消失」を一層加速させています。
ラインの停滞や品質事故、サプライチェーン断絶時に、誰もカバーできない、うまくリカバリーできない、そういう現場が極端に増えてしまうRisksが潜んでいます。

バイヤー・サプライヤーの関係性にも潜む「数字管理」の落とし穴

価格交渉は数字…でも本音の交渉は信頼があってこそ

調達購買の現場でも、「単価×数量」「納期遵守率」などの指標で評価・選定をします。
しかし実際のメーカーの現場では、「この品物は何かあったらこの担当者になんとか伝える」「このサプライヤーなら緊急でも動いてくれる」など、「人と人の信頼」が品質やリードタイムを左右します。
本音ベースの情報連携や、「ちょっとした値引き交渉」も、数字管理だけに頼っていたら実現しません。
また、数字に出てこない「現場同士の気遣い」や「阿吽の呼吸」が不正やトラブル回避につながる場面は少なくありません。

サプライヤーにとっても「数字管理」は二律背反

納期遵守率の数値が上がるほど「競争力がある」と評価されますが、現場の実態は「突発トラブルを必死に乗り越えてようやく維持している」ケースもあります。
数字では安定して見える現場も、現実にはギリギリで支え合っている実態が、現場目線ではしっかり把握できるのです。
こうした「現場の本音」を無視した数字競争は、双方に疲弊や不信感、下流現場のメンタルヘルス悪化などをもたらしかねません。

これからの製造人材管理：「数字＋現場力」のバランスを探る

真の「現場力」を評価する仕組みとは

人材管理は「数値だけ」でも、「アナログだけ」でも限界があります。
これから大切になるのは、「数値化できる成果」と「数字では見えない現場貢献」を両面から評価する仕組みです。
たとえば、

– 改善活動の実施だけでなく、現場での伝承・教育・コミュニケーションへの貢献を評価軸に入れる
– ナレッジ・属人ノウハウをチームで共有する活動実績も評価ポイントとする
– 定期的な1on1や現場懇談会で、従業員の声をすくい上げる仕掛けを仕組化する
バイヤー、サプライヤーの関係でも、「数字だけでない現場評価」の共通軸（現場力・対応力・柔軟性・信頼等）を設けることが重要となります。

現場起点のDX（デジタルトランスフォーメーション）の推進

製造現場のデジタル化は合理化・標準化に寄与しますが、「現場の本音」「現場の肌感覚」との乖離が進まないよう、現場起点での推進が理想です。
現場で困っていること・不都合な運用・属人的なやり方を棚卸しし、数値化できるものと、できないものを区別することが将来の競争力につながります。
そのうえで、数字管理で見落とす現場力の再評価、暗黙知の仕組み化、現場尊重型のDXを心がけていくことが、「これからの製造業の人材管理」の王道となります。

おわりに：製造人材の本質とこれから求められる姿

「数字だけ」に頼る管理は、製造業の現場力をむしろ脆弱にしてしまう危険性があります。
現場を守り、強く育てるために「人間力」「チーム力」「現場の空気感」も含めて評価するバランス感覚がより大切です。
そして、アナログな現場の良さと数字の合理性を両輪で磨き、たゆまぬ進化を続けることが、これからの日本の製造現場、調達・購買、サプライヤーの持続的な発展の鍵になると確信します。
現場目線を忘れず、数字越しに「人」をしっかり見つめていきましょう。