“この部品は後から直せる”という油断が致命傷を生む設計の罠

はじめに：「後から直せる」の落とし穴

製造業の現場では、日々さまざまな課題が発生します。
その中でも特に設計段階でよく耳にするのが、「この部品は後から簡単に直せるから、まずは作ってみよう」という言葉です。
この一見前向きで柔軟そうな発言が、実は現場に大きな負担やコスト増をもたらす要因となることがあります。
今回は、設計段階の油断が生産や品質、調達、さらにはサプライヤー評価や工場全体の効率にどのように影響するのか、リアルな事例を交えながら深堀りしていきます。

現場でよくある「手直し前提」の設計指示

柔軟な設計思想が招く混乱

設計者が「万が一のことがあっても、あとで修正できる」「とりあえず形にしよう」という意識で設計を進めるケースがあります。
確かにスピーディな開発や設計フローの短縮が求められる現代では、ある程度の柔軟性が必要です。
しかし、現場ではそうした楽観的な判断が、部品単位の修正では済まない業務の混乱を引き起こすことが珍しくありません。

例えば、一点でも部品の仕様が曖昧なまま図面がリリースされると、生産現場では「どう作ればよいか」「この寸法で本当にいいのか」といった疑問が多発します。
組み立て工程やサプライヤーの製造現場では、加工や検査の手戻り、部品再注文、最悪の場合は納期遅延やコスト肥大化につながります。

「現場が何とかしてくれる」という思い込み

昭和の時代から、製造業には「現場が臨機応変に対応してなんぼ」という文化が根強く残っています。
ですが、現場の職人技や個々の工夫も限界があります。
熟練者が減り、標準化や自動化が急速に浸透している現代工場では、最初の設計段階でつまずけば、後戻りが難しいのです。

部品一つの設計が波及させる「致命的なダメージ」

手戻りが及ぼす生産ラインへの影響

設計変更や部品の仕様修正が後工程で発生すると、既に生産済みの部品や在庫が無駄になります。
たった一つのネジ穴の位置や、1ミリの寸法違いが、組立工程全体をストップさせることもあります。
これにより、生産ラインがストップ、顧客納期の遅れ、追加コストの発生など、現場全体が大混乱となります。

調達現場・バイヤーに及ぼす心理的負荷と実負担

設計変更が起きるたびに、バイヤーは見積もりの再取得、部品手配、発注キャンセル・再発注という手間がかかります。
さらにサプライヤーとの交渉も複雑化します。
「この会社は仕様が毎回変わる」「追加対応が多く利益が読みづらい」とサプライヤー側の信頼失墜リスクにもつながります。
それを避けたいバイヤーは、より細かいスペック確認や打合せ増加を余儀なくされ、その結果、業務負担と調達リードタイムが増大します。

品質保証・検査で発生する「隠れた損失」

部品仕様がコロコロ変わると、品質保証部門は検査規格の見直し、検査治具の再製作、新しい検査方法の確立など、膨大な追加作業に追われます。
さらに不具合の原因追及や市場クレーム対応となると、目に見えないコストも莫大になります。

なぜ「後で直せる」が繰り返されるのか

DX・IT化が進んでも変わらない昭和の設計マインド

近年は設計ツールの3DCAD、PLM（製品ライフサイクル管理）、BOM（部品表）連携といったDXが急速に進んでいます。
しかし、設計情報の修正や履歴管理がボタン一つでできるようになった反面、「すぐ変更できるから大丈夫」という楽観的な心理も生まれやすくなってしまいました。

現場のベテランでも、メールやExcel頼みの管理から脱却できない会社もまだ多く存在します。
こうしたアナログで「帳尻合わせる」文化は、一見便利そうですが、細かな仕様変更や設計修正のたびに「気が付いたら大損失」になりやすい環境を作っています。

サプライヤーから見た「恐ろしい客」

サプライヤー側に立つと、頻繁な仕様変更や設計の曖昧さは大きなリスク、負担となります。
「後で直せる」は、結局コストダウン要求を飲まされたり、納期短縮を強いられたり、利益減・信頼喪失のリスクが跳ね上がります。
特に複数社が関わる部品では、「落としどころが決まっていないのに図面が出回る」ことで、現場合わせの失敗が起こる事例が後を絶ちません。

「後で直す」のではなく「最初に詰める」文化への転換

失敗例から学ぶラテラルシンキングのすすめ

設計現場で「とりあえずやってみよう」は、時にイノベーションの母でもあります。
しかし同時に、「なぜ後で直せると思ったのか」その心理や背景、組織構造を多角的に捉えるラテラルシンキング（水平思考）が重要です。

例えば、過去の失敗事例から今後の設計標準書や部品リスト、議事録へのフィードバックを通じて、「本当にギリギリで設計変更を許容すべきか？」「変更不可の決め方をどうルール化すべきか？」という議論を推進したいところです。

設計・購買・現場・サプライヤー全社連携の強化を

バイヤーやサプライヤーを巻き込んだ「初期設定の重要性対話」「どこがリスキーな曖昧仕様なのかを見極めるチェックリスト化」など、各部門の知見を集約する場を持ちましょう。

また、設計図面のリリース段階で「要注意ポイント」や試作優先度、「絶対に後戻りできない箇所」を現場目線で明記する。
その運用を定着させることは、必ずや工程全体の効率化に寄与します。

まとめ：「設計の罠」から脱却し、強い現場を創るために

「後でどうにかなる」は、多忙な製造現場では致命傷になりかねない油断です。
最初の「たった1ミリ」「ただの1カ所」の設計変更が、工場全体を巻き込む大波紋になることを改めて認識しておく必要があります。

バイヤー、設計者、現場作業員、サプライヤー、それぞれの立場から「今ここで徹底的に詰めるべきポイントは何か？」を問い直してください。
昭和の精神を良い意味で継承しつつ、理想論でない現場ベースのDX・標準化による設計品質の底上げに、皆さんと共に挑戦できればと願っています。

製造業を支えるすべての方が、「油断の設計」をないがしろにせず、リスクの見極めと改善の積み重ねを大事にすることこそ、激動の時代を乗り越えるカギだと信じています。