製造業の特性を無視して汎用資料を使うコンサルの限界

はじめに ― モヤモヤする「汎用資料」の導入現場

製造業の最前線に立っていると、他業界から持ち込まれる「汎用的な資料」や「成功事例」を前に、どこか腑に落ちない気持ちを抱いた経験のある方も多いのではないでしょうか。

特にコンサルタントの支援を受ける場面では、金融やIT、サービス業を中心に展開されている手法やスライド資料が、そのまま「製造の現場」に当てはめられがちです。

果たして、そのアプローチは製造業にとって本当に役立つのか。

本稿では、「製造業の特性」に根差した現場出身者としての視点から、汎用資料を持ち込むコンサルタントが直面する本質的な限界について詳しく論じます。

さらに、なぜ男性古参社員が「俺たちは違う」と感じるのか、その合理性と反発の根源、そして今後どう現場を進化させるべきかをラテラルシンキングで深掘りします。

製造業の「特性」を軽視したアプローチがもたらす弊害

現場の「当たり前」＝他業種の「非常識」

製造業と一口に言っても、取り扱うプロダクトの特性、生産設備の構成、働く人のスキル・習慣、そして管理指標など、業界・企業ごとにまったく異なります。

たとえば、自動車部品メーカーの生産ラインと、精密機械組立工場では、日々重要視する数値や現場管理のポイントが異なります。

にもかかわらず、多くのコンサルタントが「5S活動」「PDCAサイクル」「KPI管理」の汎用フォーマットを一方的に提案します。

一見するとロジカルな手法に見えますが、現場では「今まで何度もやった」「本当の問題はそこじゃない」といった声が頻発します。

これは製造現場特有の“暗黙知”や“長年の経験知”を持たずして、外部の目線だけで「一般解」を押し付けたことに起因します。

図式化・数値化だけでは伝わらない“現場のしきたり”

製造プロセスには工程ごとの「しきたり（標準作業化しきれない現場常識）」や、その業界だけで通用する微妙なルールが存在します。

たとえば、材料の取り扱い一つとっても、

– 実際には公表スペック以上の入念な目視・触感チェック
– 機械メンテナンス時に“声がけ”ルールが製造ライン独自に存在
– 品質異常対応時の「問題発生連絡フロー」が現場ごとに細かく違う

など、資料やマニュアルの一言一句には書かれない“現場だけのリアル”が根付いています。

ところが、コンサルタントが持ち込む資料は、「工程フロー（チャートで表現）」「改善KPI達成率（棒グラフで表現）」といった解析・集計要素が中心。

紙やスライド上、エクセル上だけで議論が進むことで、現場の微細な工夫や空気感、職人の“居心地の悪さ”が完全に置き去りになる危険性があります。

本質的な限界に迫る―なぜ「汎用資料」では通用しないのか？

1. 現場の文化的DNA：歴史と人を尊重しないアプローチの盲点

製造業は、単なる「技術の積み重ね」のようでいて、実際には現場・ベテランが作り上げてきた文化と慣習の塊です。

「なぜこの工程だけ機械化できていないのか？」という問いに対し、多くのコンサルタントは「機械投資の意思決定に問題がある」「コスト意識が低い」と理屈で答えがちです。

しかし実態は、「創業者の残したノウハウが特殊で汎用化ができない」「伝承すべき手仕事が地元雇用・企業文化の根幹にある」といった、見えにくい〈人的資本〉の要素が深く絡みます。

この「歴史的経緯」「地域社会との結びつき」に目配りせず、一律のフレームワークで数字遊びをしている限り、現場との信頼関係は生まれません。

2. アナログから抜け出せない理由―現場は“意味”を分かっている

日本の製造業現場が今もなおアナログ工程を色濃く残しているのは、「デジタル化に遅れている」「旧態依然」で片付けられるものではありません。

現場には、理由があって紙帳票やホワイトボードを使い続ける文化があります。

– 簡単にペンで注意点やカイゼンメモを書き加えられる
– 不意な設備トラブルやシフト交代時にも伝達が早い
– 細かな現場工夫（裏ワザ）が“書き込み”で伝承できる

こうした「アナログの意義」を理解せず、デジタル管理を一方的に押し付けることは現場の反発を招くだけでなく、逆に生産性を損なうこともあります。

3. “現物現場”主義をないがしろにする「机上の空論」

トヨタ生産方式にも掲げられる「現物・現場・現実（3現主義）」。

製造業では、実物に触れて、現場を歩き、そこで働く人と膝を突き合わせてこそ、問題の本質が見えてきます。

会議資料やパワーポイント、事務所内会議だけで意思決定が進むと、実際に「工場で起きていること」と大きな乖離が生まれます。

例えば、現場改善の「報告・連絡・相談」さえも、

– パソコン入力の遅さ
– 管理職層の“作業言語”と現場言葉のズレ
– 毎朝の朝礼・昼礼だけで共有される情報の重要性

など、現場本位の運用には必ず理由と意図があります。

机上の計画だけではなく、現物を確認し、現場の声を徹底的にヒアリングすることが不可欠であるという現場感覚は、「汎用資料」には決して盛り込まれないのです。

コンサルの限界を乗り越えるラテラルシンキング

1. 現場と“共に問い直す”―現場自体がコンサルタント

本当の意味で改革が進むのは、トップダウンや外部提案だけでなく、「現場が主体的に問い直しを行える環境」を用意したときです。

コンサルタントの役割は「フレームワークを当てはめる」のではなく、「現場が抱える違和感・課題感を気づきに変える」伴走者となることです。

たとえば、

– なぜ作業が手書きを前提に設計されているのか
– なぜベテランだけが知る“コツ”が生まれるのか
– なぜ今この現場改革に抵抗を示すのか

この「なぜ」を現場と一緒に掘り下げていくことで、初めて目先の指標を超えた〈本質問題〉に辿り着きます。

2. 「職人文化」と「経営ロジック」を橋渡しする新役割の必要性

バイヤーや生産管理、サプライヤーの皆様にも伝えたいのは、製造業の価値は目に見えない“職人文化”と“経営指標”の混在にあります。

ですから、例えば調達交渉や納期管理を進めるにしても、現場の“しきたり”や“人間関係”、暗黙知を丁寧にすくい取ることが極めて重要です。

一方で、現場に慣れたベテランが「これがうちのやり方」という思考に凝り固まれば、時代の変化についていけません。

つまり、経営ロジック（デジタル化、生産性向上、グローバル基準）と、現場職人文化、それぞれの価値を“翻訳”できる新しいミドル人材が求められる時代になっています。

サプライヤーや若手バイヤーに伝えたい「現場発想」

相手（現場）の論理を「正しく理解」せよ

バイヤーやサプライヤーは、つい「受発注管理が厳密ならOK」「納期遵守・コスト削減だけが重要」と思いがちですが、現場には現場独自の合理性があります。

例えば、

– どうしてこの部品の納品を「便宜的まとめ納品」ではなく「小分け都度納品」に固執するのか
– どうしてこの工程だけ「熟練者」指定なのか

表面上の慣習やルールに反発するのではなく、その背後にある「生産効率へのリスク回避」や「不良品流出の防波堤」など、現場サイドのストーリーにまで思考を巡らせてみてください。

現場の困り事や工夫を正しくリスペクトするバイヤー・営業は、取引先との信頼関係構築が圧倒的に有利になります。

“共通言語”ではなく“共感言語”で歩み寄ること

今や現場は多国籍、多様なバックグラウンドの人材が集まっています。

その上、ダイバーシティや働き方改革で“当たり前”が次々と塗り替えられる時代。

こうした中で、「共通言語（数値・資料・指標）」だけにこだわるより、雑談や時には冗談も交えた“共感言語”で現場の空気を感じ取ること。

新人バイヤーやサプライヤー営業には、ぜひ“共感”を意識した現場周りを積み重ねてほしいと伝えたいです。

製造業の進化には「本質」に迫る現場理解が不可欠

昭和のアナログからどう脱却すべきか

古き良き現場文化が行き過ぎれば、「変化しない言い訳」として機能してしまいます。

一方で、汎用資料型コンサルの“最新流行”だけを追っても、現場が戸惑い混乱するだけ。

このジレンマを打破する鍵は、いわば「アナログの良さ」を適切に活かし、「デジタルの良さ」を現場視点で再構成できる人材と発想にあります。

つまり、“現場目線”を絶対に置き去りにせず、

– より少ない書類作業で済む仕組み
– 現場からのボトムアップ提案を活かせる風土
– 非合理な慣習を確認し合い、修正を重ねる“現場改革会議”

など、小さな現場主導型イノベーションを続けていくしかありません。

まとめ―「汎用資料」だけでは届かない現場革新の本質

製造業の現場では、外部コンサルタントの持ち込む一般論や汎用フレームワークだけでは決して解決しきれない“現場知”と“文化的DNA”が根付いています。

今後も日本のものづくりが進化するには、資料や数字以上に、「現場で働く人の思いや合理性」「アナログな工夫の本質」を徹底的に理解し、一緒に問い直せる伴走者型の改革アプローチが不可欠です。

現場を愛し、現場に寄り添い、本質に迫る。
これこそが時代を超えて“ものづくり日本”を支える、真に価値ある「現場目線の改革」ではないでしょうか。