コーターパートで使われるブレード部材の役割

コーターパートにおけるブレード部材の役割とは

コーターパートは、製造業において塗工（コーティング）工程を担う重要なユニットです。
特にフィルム、紙、金属、電子部材などの連続的なウェブ（帯状材料）に対し、均一で高精度な塗工を実現するために、その中で「ブレード部材」が果たす役割は計り知れません。
この記事では、現場視点に立ちつつ、アナログからデジタルへ移行する過渡期で見られる課題や進化のポイント、そしてサプライヤーとバイヤーが本質的価値を共有するための視座について、具体的かつ実践的に解説します。

コーターパートの基本構成とブレード部材の位置付け

コーターパートとは何か

コーターパートは英語で「Coater Part」と綴られ、一般的にはロールとロール間で材料を送りながら特定の機能剤や塗液を表面に付与するための装置群を指します。
代表的な用途としては、リチウムイオン電池の電極材コーティング、フィルム・紙の防湿や機能膜コート、鋼板の表面処理、プリント基板など多岐にわたります。
そして、このコーターパートの中で、塗工液の厚みや表面性状を決定づける「ブレード部材」が要といえるでしょう。

ブレード部材の種類と構成

ブレード(Blade)は直訳すれば「刃・羽根」ですが、コーターユニットでは主に「塗工液を刮ぎ取る（ワイピングする）」または「塗膜の厚みを規定する」ための金属・樹脂製の板状部材を指します。
よく用いられるタイプとしては、

– ナイフコーター（Knife Coater）用ブレード
– マイクログラビアコーター用ドクターブレード
– スロットダイコーターのリップ部
– ロータリーブレード（回転型）
– ラビングブレード（摩擦型）
などが挙げられます。

いずれも、コーターパートの中で塗工液の制御や塗布面の微細な表面状態を調整する役目を担います。
材質は主にステンレス、ハイス鋼、セラミックコート鋼、高耐摩耗樹脂などがあります。

なぜブレード部材がそんなに重要なのか？

塗工品質の生命線

塗工製品にとって、膜厚（コーティングの厚み）の安定化・均一化や、エッジ（端）のにじみ、すじ・ムラ・ピンホールなどの表面欠陥防止は、品質維持に直結します。
これらの多くは、塗工液の流動挙動とブレードの精度、材質、セッティング条件の相関から生じます。
高級電池材料やディスプレイ、高機能フィルムではミクロン単位どころか、数百ナノ（nm）レベルでの制御をも要求されます。
つまり、ブレード部材を疎かにすれば、どんな高価な製造装置でも台無しになることもあるのです。

コストパフォーマンスと歩留まり

大手製造業では日々改善が叫ばれますが、ブレード部材のわずかな摩耗・損傷・変形が及ぼす経済損失は意外と軽視されがちです。
例えば、膜厚精度不良によるロス品発生（歩留まりダウン）、再生研磨/交換作業の頻度増加によるダウンタイム、ブレードの寿命や交換コストなど、「隠れたコスト」が累積します。
それゆえ、最適なブレード選定と定期的メンテナンス、そして現場に即した改善活動（カイゼン）が真のコスト削減・生産性向上に寄与します。

昭和的アナログ文化と、デジタル時代の狭間で

職人技と定型化のジレンマ

長年現場を支えてきた職人による「目利き」「音」「手触り」など曖昧な技能が、ブレード調整や塗工品質の核心を担ってきました。
しかし業務標準化・トレーサビリティ・データ化の流れの前では、属人性の高い調整がリスクとみなされがちです。
ブレードそのものはシンプルでも、「張り角」「隙間」「圧」「温度」「エア剥がし」など調整パラメータは多様で、アナログ現場ならではの微調整ノウハウが積み重ねられています。

一方、IoT化やセンサー計測でデータ管理できる時代が進み、高度なモニタリングにより再現性や品質安定性は着実に向上してきましたが、現場の知恵は今なお現役です。
バイヤーやサプライヤーが現場に寄り添い、こうした技能のデジタル化・標準化を上手く融合させることが、次世代の勝ち筋になるでしょう。

バイヤー・サプライヤーが考えるべき真の価値

調達・購買目線：単なる部材ではない「価値」を見極める

購買部門がよく直面するジレンマが「カタログスペック」「価格」「納期」だけで判断せざるを得ない現実です。
しかし、ブレード部材は、「ただの消耗品」ではありません。
実際にはラインの安定稼働、長寿命、優れた表面性状、誤差のない加工精度、時には特殊コーティングやアンチスティッキング性など多様な付加価値が組み合わさっています。

例えば、大ロット時代なら多少のバラツキは現場調整でリカバーできましたが、多品種・小ロット・短納期化が進む現代では「即・適合」が求められます。
つまり、調達の段階から要求仕様（コーティング剤の性質、搬送速度、圧力、耐摩耗性能など）と現場課題（清掃性、交換時安全性、トレーサビリティ確保など）をしっかり可視化し、サプライヤーと共有することがキーとなります。

サプライヤー目線：現場への深い理解と提案力

逆にサプライヤー側の視点では、「スペックイン」だけに偏りがちですが、実際にブレード部材を使う現場・エンジニアと対話し、隠れた困りごとや潜在ニーズを掘り起こすことが重要です。
例えば、「コーティング液が新規開発された」「新しいライン速度で不具合が出ている」「オペレーター交代で調整技術が継承できない」など、表面化しづらい課題が山積しています。

ここにきて、高機能材による長寿命化、クリーニング性に優れた特殊表面加工、AIでの摩耗診断サポート、デジタルツインによる交換時期予測など、新たなサービス提案も加わりました。
単なる材料販売から一歩踏み込み、実使用環境に溶け込む「課題解決型」サプライヤーこそが、これからのバイヤーのパートナーとなれるでしょう。

今後の進化への視点：ラテラルシンキングで切り拓く

異業種連携によるイノベーション

製造業の発展をけん引するカギは、既存の常識を超えたラテラルシンキング（水平思考）です。
例えば、医療・食品業界の「非粘着コート技術」や「抗菌表面技術」をブレードへ応用する、航空機用の高耐久材料をコーターブレードに転用する、ロボティクスによるブレード自動調整システムの導入、など多様なイノベーションが考えられます。
また、ベンチャー企業や大学研究室とのコラボによる画期的形状や新素材ブレードも、一気にゲームチェンジをもたらすかもしれません。

データドリブン化と技能の継承

全てをデジタルに置き換えるのは非現実的ですが、現場ノウハウとIoT/AIを融合させ「技能の見える化」「異常検知アルゴリズム」「遠隔メンテナンス支援」など、ブレード運用の質そのものをアップデートしていく余地は大きいです。
個々の課題を数値化し、全社横断的に共有・改善サイクルを回すことで、製造現場の底力がさらに引き上げられるでしょう。

まとめ：現場から見た「ブレード部材」の総括―未来志向の調達と提案

コーターパートで使われるブレード部材は、単なる消耗品でも、価格だけで競う材料でもありません。
現場目線で見れば、製品品質・稼働率・歩留まり・コストに直結する経営資源であり、昭和の現場力と令和のDXが交錯する最前線となっています。

バイヤーは、現場の声と技術進化をつなぎ合わせ、単価交渉以上の価値共創を目指すこと。
サプライヤーは、スペック競争を超え、現場と対話しながら課題解決型の提案力を磨くこと。
そして両者がラテラルシンキングを用いて、業界の常識を超えたイノベーションに挑むこと。

それが、製造業の未来を切り拓く一歩になると信じています。
コーターパートにおけるブレード部材の適正化・高度化は、目に見えない部分で大きな競争力の差となるのです。