“図面は正しい”と信じたいが現場から突き返される瞬間に味わう葛藤

はじめに：図面が全てだという“常識”の揺らぎ

製造業に身を置く者にとって、「図面が正しい」という前提は日常の常識となっています。

設計担当者が丹念に描き上げた図面には、部品の寸法や材質、公差や加工方法まで詳細に記載されており、ものづくりの一連の流れはこの図面から始まります。

しかし、その図面が現場に渡り、実際に生産ラインで組み立てが始まると、「この図面のままでは作れません」「寸法では収まりません」と突き返されることも決して珍しくありません。

今回は、この“図面絶対信仰”と現場のリアルとの狭間で現れる葛藤について、私自身の現場経験を交えて掘り下げていきます。

バイヤーを目指す方やサプライヤーの立場からも、設計・調達・製造の連携や、アナログながらも根深い業界の習慣に切り込みながら、課題とヒントを探ります。

設計者と現場、それぞれの論理

設計者の信念と安全マージン

設計者は、製品の要求仕様やコスト、安全性、法規制まで多岐にわたる要件を満たすべく、細かな検討を積み重ねて図面を完成させます。

設計者の気持ちを知れば知るほど、「図面には魂が宿る」という言葉にも納得がいきます。

また、万が一の不良や事故を避けるために、設計上の安全マージンを多めにとりがちです。

この“念のため”の余裕が、積み重なると量産時には無駄なコストや過剰な品質要求につながることもしばしばあります。

現場の事実と“当たり前”の壁

一方、現場作業者は、毎日数百個、数千個単位で製品を組み立て、加工しているため、その工程に潜む実践的なノウハウや勘を持っています。

「この寸法では工具が入らない」「この形状は量産には向かない」「この公差は検査できない」など、実感を伴った意見です。

図面どおりにやったのにうまくいかない。

そんな体験が、改善された現場独自の手順や加工治具の開発にもつながっています。

現場の「当たり前」は設計者の想定外にもなりやすいのです。

図面で伝えきれない“暗黙知”の存在

設計図面は明確な場所・寸法・指示を書くものですが、その裏には「この面は手で触れてもけがをしないようバリを落としておく」「軽圧着の部分はネジの締めすぎに注意」といった、口伝えや経験でしか伝わらない“暗黙知”が存在します。

アナログな業界ほど「現場の知恵」が強く根付いており、これが図面通りに作らせてくれない大きな要因のひとつです。

また、「過去のこの失敗を設計者は知らない」「現場の工夫が現場でしか共有されない」といった情報格差も業界の構造的な課題と言えるでしょう。

よくある“図面と現場”のすれ違い事例

公差の指定が厳しすぎる

最も頻繁に発生するのが、公差の問題です。

「±0.01mm」など厳しすぎる要求は、測定すらおぼつかず、加工コストが跳ね上がります。

現場からは「マイクロメーターで測るのも難しい」「本当にここまで厳密にしないといけないのか」という声が度々上がります。

設計者の「念のため」が、現場に過度な負担を強いがちです。

現場が使えない材料や入手困難な部品

設計図に記載された特殊材料や廃番部品、「こういうチップはもう供給されていません」と言われることも頻繁です。

図面に基づき調達部門（バイヤー）がメーカーに問い合わせるも「もう作っていません」「最小ロットが大きすぎて対応できません」となり、現場がストップする場合も。

設計と調達、現場での情報連携の重要性がここに現れます。

加工不可能な形状指示

CAD上では可能でも、実際には「工具が入らない」「型を起こせない」「溶接できない」など、設備や人の限界を超えた設計指示が出てくる場合も多いです。

現場からは「理論上は作れるけど現実にはムリ」という、図面設計者との“温度差”が生まれます。

なぜすれ違いは絶えないのか？業界特有の要因

“昭和流”現場重視の文化

日本の町工場や大手工場現場には、根強くアナログな職人気質が残っています。

手書き図面、ベテラン叩き上げの管理者、口頭での引き継ぎ——。

「現物合わせでなんとかする」「ダメだったらやり直す」「最終的には現場で仕上げる」という風土が、デジタル設計やシステマティックな変更管理への反発を生んでいます。

部門間の“壁”と情報非対称性

設計、調達、生産、品質保証など部門ごとに責任範囲は分かれていても、情報や意思疎通が十分でない場合、図面に書かれていないノウハウや調達先での都合が現場に反映されません。

「設計者は市場や現場を知らない」「現場は設計意図を汲み取らない」という断絶が、図面すり合わせの際の摩擦を生みます。

“なんとかしてきた”成功体験の呪縛

また、過去に現場で何とか作って納期に間に合わせてきたという“成功体験”が、「本当は難しいことを現場が解決している」と設計に伝わりにくく、毎回同様のトラブルが繰り返される温床となります。

調達・購買・サプライヤーの視点で読み解く図面の現実

バイヤーの秘めた苦労

バイヤーは、設計図面に基づいて最適なサプライヤーを選び、納期や価格、品質に責任を持ちます。

しかし、図面に書かれている材質や公差、そのままの仕様で発注するのが必ずしも正解ではないことも多いです。

「本当にこの材質でないとダメなのか？」「類似部品で代用できないか？」「組み立て現場ではどう扱われているのか？」など、想定外の問い合わせや仕様変更への対応力が問われます。

サプライヤーが願う“使い勝手の良い図面”とは

加工屋、板金屋、組み立て・検査サプライヤーなどが最も困るのは、「作業工程を考慮していない」「量産のしやすさや加工順を想定していない」図面です。

使い勝手の良い図面とは、「なるべく標準化された寸法・ネジ・孔径になっている」「既存治具で加工できる設計配慮がなされている」「実測・検査方法が明確」である図面です。

サプライヤーの現場も「図面の理想と、現実との調整」に日々知恵を絞っています。

葛藤の瞬間：現場から“NG”を突き返されたとき

現場から「このままではダメです」「再設計お願いします」と図面が戻ってくる時、設計者やバイヤーはやっと「図面が万能ではない」と気づかされます。

そして「業務が遅れる」「コストが膨らむ」「サプライヤーとの関係を維持できるか」という意思決定の重圧と葛藤が生まれます。

誰も悪くないはずなのに、誰かが苦しみ、最終的には“現場で何とかする”となりがちです。

しかし、その場しのぎではなく、現場の知恵やサプライヤーの技量を設計にフィードバックし、「次こそ最適解を」の努力が積み重ねられてはじめて、ものづくり日本の進化につながると信じます。

これからの図面管理：アナログとデジタルの融合へ

3Dデータ、デジタルツインの活用

近年はCADや3Dデータ、デジタルツインの導入が進みつつあります。

設計段階で仮想的に“組み合わせ”“動かす”ことで、干渉・公差・組付け性までシミュレーションできます。

「こんなところがぶつかる」「工具が入らない」など、現場の感覚を事前に疑似体験できます。

ただし、ベテラン職人の勘や現場ノウハウを3Dデータに反映させるには、人の手と智恵がまだまだ重要です。

現場・調達・設計の“三位一体”コミュニケーション

調達バイヤーや現場リーダーが、設計の打合せやレビュー会議に積極参加することも不可欠です。

「この公差は緩められませんか？」「この部品は別のサプライヤーなら現行品が使えます」など、率直な声が図面修正につながり、お互いの理解が深まります。

現場が突き返す瞬間こそ、ものづくりの本質を問い直すチャンスなのです。

まとめ：図面と現場は“対立”ではなく“共創”へ

製造業の根幹は、“設計図面”という共通言語です。

しかし、図面の論理と現場の現実は、ときに大きな隔たりを生み、そのギャップこそが新しい知恵や改善の種となります。

昭和から連綿と受け継がれた現場力と、これからのデジタル化や現場改善。

アナログとデジタル、現場と設計、調達とサプライヤーが“共創”する時代です。

現場で突き返された葛藤は、ものづくりの進化に欠かせない“入り口”です。

この経験をいかし、現場・設計・調達が同じゴールを見据えて歩むこと。

それが日本の製造業の次なる飛躍につながると私は信じています。