過剰品質を要求されコストが跳ね上がる開発の苦悩

はじめに：過剰品質とコストのジレンマ

製造業において「品質」は最も重要なキーワードの一つです。
しかし、その「品質」が度を越すと「過剰品質」となり、多くの現場でコスト増大や納期遅延、開発担当者の疲弊といった問題を引き起こします。

私自身、工場長や購買、品質管理といった立場で数多くの案件に関わってきましたが、過剰品質によるトラブルを一度や二度では経験していません。
なぜ、現場では過剰品質が求められるのか。
その背後にある日本のものづくり文化、バイヤーやサプライヤーの思惑、そして今なお根強いアナログ的な業界慣習まで、昭和から令和へと進む中で変わりきれない製造業の本質を解き明かします。

この記事では、調達・開発・現場の苦悩にスポットを当て、過剰品質という“負の遺産”から脱却しつつある最新トレンドや、これからバイヤーを目指す人、サプライヤーでバイヤー心理を知りたい方に役立つ視点も盛り込みます。

過剰品質とは何か？現場に潜む「無駄」の正体

品質の定義と“お客様ファースト”の落とし穴

製造業の現場では「品質が命」という価値観が強く根付いています。
ところが、品質とは本来「設計・仕様・用途に対する適合性」であり、シンプルに言えば「使う人が求めている水準を満たすこと」です。

しかし実際には、「お客様に迷惑をかけてはいけない」「念には念を入れろ」「他社より良くしろ」という“お客様ファースト”な過剰な思い込みが、大きなコスト増を招いています。
求められている以上の耐久性や精度、検査工数や個別対応…。
これらは、顧客の要求を誤解し、現場の“慣習”や“保身”的な心理からエスカレートしがちです。

過剰品質が生まれる根本原因

1.　 顧客ニーズの誤認・過剰解釈
2.　 内部的な責任追及・トラブル回避思考
3.　「前例踏襲」文化によるアップデート不足
4.　 品質保証部門の権限肥大化
5.　 社内情報共有不足
こうした複数要因が絡み合うことで、実は「本当に必要な品質」からかけ離れてしまうケースも少なくありません。

過剰品質がもたらす弊害

– コストアップ（材料費・工数・検査試験など）
– 開発リードタイム延長
– サプライヤー選定の選択肢が狭まる
– 現場担当者の疲弊、モチベーション低下
– 結果的な利益率低下
「良かれと思って」品質を上げた結果、原価が著しく増加し、利益が出にくくなる…現場では珍しくない実情です。

なぜ過剰品質要求が続くのか？業界の“昭和型価値観”と令和のギャップ

昭和型ものづくりの美学と現代ニーズの狭間

日本の製造業は、高度経済成長期から世界最高峰の品質を追及することで国際競争力を築いてきました。
「とにかく壊れない」「安全率を見込みすぎるくらいが美徳」「一度の不良も出すな」。
この思想は戦後日本の成長を支えた“職人魂”ですが、市場の成熟・コスト競争が激化する現代には必ずしもフィットしません。

グローバル化、デジタル化、サステナブル志向が叫ばれる時代。
一方、現場には「昔からのやり方」や「消極的なリスク回避」が根強く残り、過剰品質の温床となっています。

顧客（バイヤー）とサプライヤーの力関係

日本の調達現場では、品質や納期の責任が強くサプライヤーに求められる傾向がいまだ強いです。
– 「とりあえず余裕を持って見積もって欲しい」
– 「不良はゼロで当然」
– 「全部保証してくれ」
バイヤー側が保身やリスク回避で“念のため”の仕様・品質条件を付加しがちなのです。

サプライヤーは顧客の期待に応えたい、取引を維持したいと考え、つい「やり過ぎ」な提案や検査・管理コストを膨らませてしまう悪循環が生まれています。

なぜ変わりにくいのか？アナログ業界の壁

DX（デジタル・トランスフォーメーション）の波が叫ばれる中でも、製造業はFAX・紙文化、経験則・現場勘に頼る昭和的な意思決定が多い業界です。
過去の不良クレームやトラブルを繰り返さないために「とにかく余分に」保証や検査を増やす文化。
これが本質的なニーズと合わなくなっているにもかかわらず、変革の壁となっています。

現場の苦悩：「現実」と「理想」のギャップ

開発・設計担当の視点

新製品開発のプロセスにおいて、社内の品質部門やバイヤー部門、最終顧客の要求がバラバラで、度重なる追加・修正要求に翻弄される開発担当者は少なくありません。
設計段階では論理的に必要なスペックが決まり、サプライヤー選定・部品購買プロセスで「念のため検査」「追加認証」「独自の品質基準」などが持ち込まれると、どこまでが「責任範囲」か曖昧になりがちです。

購買・バイヤーの視点

一方でバイヤーは、社内外の品質・コスト・納期要求に板挟みになっています。
不良発生時の責任追及責任や、原価低減圧力…。
つい“過剰”な要求をサプライヤーにぶつけてしまいがち。
その結果、安価で迅速な調達が困難となり、余計に状況が悪化することも珍しくありません。

サプライヤーの視点

サプライヤーは「言われた通りに作れば安心」という発想になりやすく、現実以上に高コストな試験・検査や、特殊な対応をせざるを得ない場面が多々あります。
「本当にこれは必要なのか？」
「顧客ときちんと対話できないままでいいのか？」
内心そう感じながらも、パワーバランスや受注力学から抜け出せない。
これがサプライヤー側の大きな悩みです。

脱・過剰品質時代へ：現場でできる三つの“逆転思考”

1．コミュニケーションの質を上げる

設計、バイヤー、サプライヤー…。
三者が「なぜこの品質が必要なのか」という意図、背景、ゴールを丁寧に共有・対話することが重要です。
過去の失敗を積極的にオープンにし、「本当に必要な機能と品質」について正直に議論する。
調達・購買プロセスでもサプライヤーの本音を吸い上げられる“ヒアリング”を重視し、コストと品質のバランスを現場で再検討しましょう。

2．“減点方式”から“加点方式”提案へのシフト

従来は「失敗しないための要件追加」的な減点思考が主流でした。
これからは「どうすれば顧客価値と効率性の両立ができるか」という“加点方式”で価値提案を考えます。
工程の自動化や、検査の省力化・AI活用、トレーサビリティ強化なども、品質維持とコスト低減を両立する武器となります。
「今まで通りで本当に良いのか？」というラテラルシンキングが求められます。

3．“仕様の明文化”と“遊びの設計”

品質要件の「曖昧さ（ふんわりした希望的表現）」が、過剰品質の温床となっています。
設計時点で「ここまでは保証する」「この範囲なら許容とする」など、明文化・定量化を徹底。
また“余分な安全率”ではなく「ここだけ抑えておけば問題ない」という“遊び（マージン）”を設計段階できちんと定義できると、現場の無駄も減り、サプライヤーと良好な関係が築けます。

過剰品質問題の“未来”：デジタルシフト、共創へ

データドリブン品質管理の台頭

IoTやAI、ビッグデータを活用した品質管理が徐々に普及しています。
現場の「勘」「過去の習慣」ではなく、客観的なデータと因果分析によって品質の“適正値”を導くことが可能です。
これにより、本当に必要な品質と、コストダウンの“打ち手”が見える化されつつあります。

「共創」の時代

今後はバイヤーvsサプライヤーという対立構造から、共通の利益のために一緒に設計・開発・コストダウンに取り組む「共創型」調達が主流です。
– 開発段階からの早期連携
– サプライヤー提案の積極採用
– 共通課題としての品質バランス議論
こうした関係性を構築できない企業は、生き残ることが難しい時代になってきました。

まとめ：過剰品質からの脱却が製造業の未来を拓く

要求された品質をそのまま鵜呑みにし「念のため」を積み重ねてきた昭和的ものづくり。
そのままでは、コスト増や開発遅延、現場の疲弊が避けられません。

本当に必要な品質とは何か？
現場・バイヤー・サプライヤー、全員が腹を割った対話と、データを根拠とした“適正品質”へのシフト。
そして古い枠組みを乗り越え、共創・共益を実現する新しい調達モデルこそ、製造業が持続的に成長するためのカギとなります。

現場に携わるすべての方が、「自分たちは変われる」と信じて一歩を踏み出してほしい。
その先に、新たな製造業の地平線が広がっています。