改善効果が数字で測れず評価されにくい理不尽さ

はじめに：製造業の「改善」の本質と評価の難しさ

製造業では、「カイゼン」という言葉が現場の隅々まで深く浸透しています。
不良率の低減やリードタイムの短縮、稼働率の向上など、日々の業務に密着した改善活動は現場社員の努力の賜物です。

一方で、その改善がもたらす効果を数値化し、きちんと評価される場面は意外に限られています。
特に昨今、製造業においてはデジタル化や自動化が進みつつありますが、現場主導の地道な改善や、定性的な成果の「見える化」には依然として壁が存在しています。

この記事では、20年以上の現場経験で私自身感じてきた「改善効果が数字で測れず評価されにくい理不尽さ」について、実例を交えながら深掘りします。
あわせてバイヤーやサプライヤー視点での問題意識の持ち方、それらを乗り越えるためのラテラルシンキング的アプローチや新たな考え方も提案していきます。

なぜ改善効果は数字で測れないのか？

従来型アナログ現場と数字のジレンマ

製造業の現場では「数値で語れ」「エビデンスを示せ」とよく言われます。
ですが、現実には作業者のちょっとした工夫や、長年の慣習に基づく改善ポイントが、KPIや既存の帳票上にそのまま現れないケースも多いです。

たとえば、「段取り替えのミスを減らすために工具置き場の位置を工夫した」「声掛けルールを作った」など、作業者主導の改善は、数字には一旦現れづらい類のものです。
また、同じ改善でも、短期的な成果が見えにくい場合や、トラブルや事故の未然防止など「起こらなかったこと」は数字に計上できない側面もあります。

製造業特有の評価指標と“見えない”価値

稼働率やリードタイムのような成果は評価されやすい一方、「現場のムードが良くなった」「人材の定着率が上がった」など、ソフト面の改善や長期的な企業文化への貢献は過小評価されがちです。

特に、現場叩き上げの作業長やリーダーほど、こうした定性効果の重要性を実感しつつも、「数字で出せなきゃダメ」と言われる場面に直面しやすいと言えます。

業界動向：なぜ昭和型の評価軸から脱却できないのか

数字至上主義の名残と根強いアナログ文化

日本の多くの製造業は、高度成長期から続く「現場主義」と同時に、「形式主義」の文化にもとづいています。
QCサークルやなぜなぜ分析など、地道な改善が積み重ねられてきた反面、その成果をA3用紙や報告書に“うまく落とし込む”ことそのものが「評価される技術」とされてきました。

この風土が、「数字にならない改善＝評価されない」という理屈を温存する一因となっています。
また、昭和時代からの慣習として、“数字はいじれない（いじるべきでない）”“根拠＝数字”とする発想が強く、いまだに多くの現場で踏襲されています。

DX推進・自動化時代の新しいギャップ

さらに近年は、デジタル・トランスフォーメーション（DX）や自動化ツール導入が加速しています。
ここではシステムからデータがとれるため、ますます「数字が取れる活動」に注目が集まりやすい環境になっています。

ですが、クラウド連携IoTセンサーで取得したデータはそのまま解釈できるとは限りません。
「なぜ、この値が改善されたのか？」「改善内容が本当に現場の働きやすさや安全性につながっているのか？」といった肝心なプロセスや現場視点は、KPIリストだけでは読み解けません。

結果として、「数字変動だけを評価してしまう」新たな誤謬が生じるのです。

バイヤー・サプライヤーからみた“数字にならない改善”の意味

バイヤーは“安定性”や“安心感”を求めている

バイヤーの立場からすれば、取引先のサプライヤーに求めるのは「安定供給」「トラブルの未然防止」「イレギュラー時にも臨機応変な対応」が大きなポイントになります。

これは数値目標（品質保証率○％、リードタイム○日）の裏に、「いざとなったとき頼れる現場力」が隠れていることを意味します。

たとえば、「現場の作業標準化の徹底」や「ムダ取り」によってミスが起きにくいしくみを作ったサプライヤーは、トラブル時にも復旧が早かったり、工程変更にも柔軟に対応できます。
この“現場力”は、取引開始時の数値指標には出にくく、実際の取引の継続やリピート受注に現れます。
だからこそ、数字にならない改善や、“空気の変化”に着目するバイヤーほど、安定的な調達先を見抜く力を持っています。

サプライヤーが理解しておきたい評価の裏側

サプライヤー側は、つい見積数値や納期遵守率といった目に見えるKPIばかりを意識しがちです。
ですが実際には、バイヤーの調達案件においては「現場のトラブル時、どう対応したか」「通常の業務がスムーズに進んでいるか」といった“数字にならない改善実績”も評価対象だったりします。

また、サプライヤーの現場リーダーが小さな改善提案を継続しているか、属人的なやり方に頼らず仕組み化できているかといった点も、バイヤー側のヒアリングでしっかり確認されています。

“数字で見えない成果”をどう評価し、伝えるべきか？

ラテラルシンキング的アプローチで現場価値を再定義

これからの製造現場では、「数字だけでは見えない変化」「定性的な成果」をいかに可視化し、外部にアピールできるかが重要度を増しています。

そのためには、発想を転換したラテラルシンキング的なアプローチ——
つまり、表面的な数字やフォーマットに囚われず、「なぜこの改善が良かったのか」「現場がどう変わったのか？」というストーリーを言語化する力が求められます。

具体的には、こんな工夫が有効です。

– 社員や作業者から“変化実感エピソード”をインタビュー形式で収集し、ナレッジとして言語化する
– 改善活動前後の工程写真や動画を撮影し、視覚的な“ビフォーアフター”資料を作る
– トラブル発生件数がゼロになった場合、そのプロセスや仕組みをマニュアル・手順書の進化として記録する
– 作業者の定着率や安全対策の強化など、数字以外の「人の動き」「雰囲気の変化」を意識的にレポート化する

「起こらなかったこと」こそ最大の価値

トラブルや品質事故の“ゼロ化”は、数字にならず見えにくい価値ですが、事業の安定性やサプライチェーンの信頼性と直結します。
これを「何も起こらなかったから何もしていない」と誤った自己評価にとどめず、「何も起こさない仕組み」を高く評価する文化を作ることが今後ますます大切です。

また、「現場の空気が良くなった」「みんなが自主的に改善に参加できる雰囲気になった」など、企業文化レベルの持続的な成長も、ROIには即反映されなくとも中長期で大きな競争優位になります。

実践知から得た教訓：理不尽さに挑む心構え

20年以上にわたる現場経験から振り返っても、「結局、この改善は何が変わったのか？」と問われる理不尽さは常につきまといます。
ですが、現場の本当の価値は、帳票やKPIの“見栄え”を超えたところに存在します。

– 数字は“結果”であって、“価値の全て”ではありません。
– 現場リーダーや管理職は、エビデンスのない改善にも“手応え”を持つことを恐れず、自信を持って発信してください。
– 改善ストーリーや作業者の成長といった“人間くさい部分”も、きちんと伝え続けることで、バイヤーや経営層の共感を得る土壌が生まれます。

そして何より、数字になる・ならないを飛び越えた“現場の誇り”やプロフェッショナリズムを持ち続けること。
それこそが日本の製造業が次世代に遺すべき最大の財産だと確信しています。

まとめ：数字に現れない価値が、これからの強さを決める

製造業の現場改善は、あたかも「氷山の見えない部分」にこそ本質が宿っています。
業界全体で「数字ありき」の評価制度から一歩踏み出し、“数字にならない改善”をどれだけ掘り起こし、共有できるかが、これからの持続的成長のカギとなります。

バイヤーを目指す方、サプライヤーとして現場改善に携わる方、自社の現場をより良くしたい方——。
各自の立場で、「見えない価値」を見抜く力・伝える力を高め、理不尽さに屈しない現場文化をともに育てていきましょう。