OEM商品の返品リスクを下げるための品質保証の工夫

はじめに：OEM商品の返品リスクをなぜ低減する必要があるのか

製造業界において、OEM（Original Equipment Manufacturer）商品の返品リスクは経営層のみならず、現場担当者やバイヤー、サプライヤーにとっても非常に大きな課題です。

特に、サプライヤーの立場からは「なぜ返品されるのか」「どこに品質改善の余地があるのか」といった悩みを抱えている方も多いでしょう。

また、バイヤー側からは自社ブランドを背負ってマーケットに商品を提供する責任があるため、製品の品質トラブルがブランドイメージを大きく損なうリスクと常に隣り合わせです。

この記事では、現場目線の生きた知識と20年以上の実践経験に裏打ちされたノウハウを元に、「OEM商品の返品リスクをいかにして下げられるか」という難題に迫ります。

OEM商品における“返品リスク”の本質を見抜く

1. 返品リスクとはどこから生まれるのか

OEM商品は、製造側（サプライヤー）と発注側（バイヤー）の間に「仕様書」という約束事が存在します。

しかし、現場では「書面上は間違っていないはずなのに、不良品扱いされて戻る」「想定以上に厳しい検査基準を後から突きつけられる」といった“すれ違い”が頻発します。

返品リスクの本質は、技術的なミスや製造不良だけではありません。
下記のような「工程間のギャップ」も大きな要素です。

– 設計や製造工程で発生するわずかなバラつき
– バイヤーごとの“使い方”や“重点”の違いによる品質要求のズレ
– 現場作業者が十分に理解できていない曖昧な仕様

これらが複雑に絡み合い、「規格内だがユーザーが満足しない」「想定外の使用環境でクレームが発生する」といった返品リスクにつながるのです。

2. 昭和的な“現場カン”の限界

製造業の現場には「ベテランの職人の目利き」や「独自のノウハウ」という文化が根付いています。
一方で、グローバル標準や大手メーカーによる品質保証体制の導入が進み、個々人の勘に頼った製品づくりには限界が見え始めています。

特にOEM商品では、発注側の想定や実際の製品使用条件を現場が“空気を読んで”つくるだけでは、返品リスクを根本から除去できません。

要するに、「高度な職人技や現場の経験値」と「科学的な品質保証体制」の両輪が必要なのです。

品質保証体制を見直す：返品リスク低減の「5つの工夫」

1. 仕様・変更管理の徹底と“真のコンセンサス”

仕様書は、設計・製造・検査すべての工程を通じて「ものづくりの共通言語」です。
しかし、慣れ合いや“これまでのやり方”に引きずられて詳細が曖昧になりがちです。

具体的に意識すべきポイントは以下の通りです。

– 文字では伝わりにくい部分は写真・模式図・チャートなどで「見える化」する
– 変更が生じた場合には口頭伝達で済まさず、記録をしっかり残す
– 重要管理項目（CTQ：Critical To Quality）を洗い出し、優先度を明示する

単に「書面通りに作りました」ではなく、「なぜその仕様なのか」「少しでも不安な点はないか」を双方で徹底的に擦り合わせることこそ、返品リスク低減の第一歩です。

2. 判定基準・検査方法の標準化と自働化

昭和時代からの「ベテラン検査員頼み」の体制では、個人の主観によるバラつきが避けられません。
そこで、近年はデジタル技術や画像処理装置を活用した“自動検査”の導入が進んでいます。

ポイントは以下の通りです。

– 製品ごとに“合格”“不合格”の基準をデータ化する
– 画像処理やセンサーによる客観的な評価システムを導入する
– パトロール検査や抜き取り検査といった多層的な仕組みを取り入れる

これにより、人手不足や技術継承の壁、内部不正への対策にもなります。

さらにDX推進の流れを活かし、生産現場でのデータ収集・分析を活用して、製造ロット間のバラつきやムラも即座に検知できる仕組みを組み込むことが肝要です。

3. 各工程間の「見える化」連携

現場でよくあるのが「前工程で出た小さな不具合が後工程で大きな手直しに発展」「情報が伝わらず、現場が正しい対応ができなかった」といった問題です。
これを防ぐには、次の工夫が有効です。

– 製品ごとに「管理ポイント一覧表」や「課題トレーサビリティシート」を作成し、現場で共有する
– 部門間で定期的に「品質会議」を行い、リスクシナリオやクレーム事例の情報をアップデートする
– IoTや生産管理システムを活用し、不具合が発生した際にはリーダー・管理者が即座に把握・対応できる仕組みにする

これにより、「よくある落とし穴」を全体で可視化するとともに、何か課題があれば迅速にチームでカバーできる体制を作れます。