アセット管理連携で予備部品発注を最適化し保全コストを削減したTPM対応

はじめに：製造業DX時代のアセット管理とTPMの交差点

製造業において、設備（アセット）の管理と保全活動は現場の安定稼働や業績に直結します。
近年、製造業界は「デジタルトランスフォーメーション（DX）」が叫ばれて久しいものの、昭和からのアナログ的な慣習や紙ベースの管理が今も根強く残っているのが現実です。

特に予備部品（スぺアパーツ）の発注・在庫管理は、発注ミス・発注遅れ・過剰在庫などの問題が頻発しやすい業務です。
本記事では、20年以上の工場現場経験を持つ筆者が、アセット管理を中心に、予備部品発注の最適化とTPM（Total Productive Maintenance：全社的生産保全）との連携手法、そして現場目線での実践ポイントをお伝えします。
バイヤーを目指す方のみならず、サプライヤーの皆様にも「バイヤーの裏側」を知ってもらうことで、新たなビジネスの可能性を見いだしていただければ、と願っています。

日本の製造現場に根付く「昭和のアセット管理」

紙とベテラン作業員頼みの現場管理

多くの工場では、まだ設備台帳や部品リストが紙で管理され、熟練担当者だけが設備や予備部品の現状・履歴を把握しているケースが目立ちます。
この「人と紙頼み」の体制は確かに伝統とも言えますが、
・担当者が異動・退職した場合に知識が継承できない
・現場の属人化・ブラックボックス化
・トレーサビリティの欠如
・部品在庫の“死蔵”
など、明確なリスクとコストアップの原因になっています。

「とりあえず発注」「とりあえず在庫」からの脱却

たとえば、設備の修理で必要になった時に「とりあえず多めに発注」、「念のためストックを増やす」といった現場判断が積み重なることがあります。
その結果として、本来不要な部品が山積みになり、倉庫スペースやキャッシュフローを圧迫することもよくあります。
また、逆に“絶対に切らしてはいけない部品”がなぜか切らし、緊急対応が必要になるケースも珍しくありません。

この「勘と経験」頼みから、データに裏付けされた最適な予備部品管理へのシフトこそ、DX時代のアセットマネジメントの第一歩です。

アセット管理を軸にした予備部品発注の最適化とは

設備データと在庫データの“ひもづけ”

予備部品発注を“最適化”するためのスタート地点は、「設備ごと」「ラインごと」「ユニットごと」に必要な部品を“見える化”し、データベース化することです。
設備台帳と部品リストのデジタル連携（例：CMMSやEAMシステム、Spare Parts管理ツールなど）が不可欠です。
これにより、以下のことが実現します。

・個々の設備にどんな消耗品・交換部品がいくつ必要になるかの可視化
・部品の寿命や交換周期とリンクした在庫アラート
・現場作業完了と同時の予備部品引き落とし・再発注トリガー

たとえば、工作機械用のベアリングやシール類、コンベア部のモーターやセンサーなど、装置ごとに“絶対になくては困る”クリティカルパーツの在庫水準を自動通知できるようになります。

台帳連携による「使うため」の在庫管理

現場にありがちな“倉庫の肥やし”となっている部品在庫。
デジタル台帳をつかった「在庫の適正化」では、どの設備・ユニット向けか明確にすることが肝要です。

・同一型式の部品を複数の設備で流用できるか
・設備ごとの“最小在庫数量”を設定する
・過去の交換実績から“消費予測”を算出する
こういった要素をシステムで管理するだけでも、月々の発注コスト/保管コスト削減に直結します。

TPM活動との連携で「攻め」の保全へ

TPMとアセット管理の共通目標

TPMの柱は「全員参加」と「ロスゼロ志向」です。
そのうち、設備管理・保全保守に関わる分野（計画保全、自主保全、保全部品管理等）は、アセット管理の高度化と非常に親和性が高いです。

・設備の故障履歴・部品交換記録の集積
・計画的なCBM/PM（状態基準保全/予防保全）スケジュールの作成
・現場オペレーターとの情報共有
これらが、デジタルアセット管理と連動することで「応急処置」ではない「先回り保全」、「最適コストでのロス抑制」が実現できます。

部品交換実績の“見える化”がもたらす新たな価値

例えば、予備品発注データ、使用実績データ、部品寿命データなどを一元管理し、Power BIのようなBIツールでグラフ表示することで、「どのラインがどんな消耗ペースで、どこにボトルネックが潜んでいるか」が瞬時に見えるようになります。

複数拠点・複数工場を展開する大手メーカーほど、この“横展開によるベストプラクティス共有”が可能となり、大幅なコストダウン・不良減少の実現に貢献します。

現場目線での実践ポイントと注意点

「現場の声」と「経営判断」をデータでつなぐ

上位システムや購買システムだけで計画しても、肝心の現場作業員・保全面から見て「使い勝手が悪い」と結局ブラックボックスに逆戻りします。

筆者の経験上、デジタルツールや新たなルールを導入する際は、現場リーダーやベテランの“暗黙知”を棚卸しし、現実に困っていることや「今までこうしていたから」を否定せず吸い上げる工程が不可欠です。

たとえば、
・交換作業中の実態観察
・倉庫の保管現場、ピッキング現場を歩いて課題抽出
・協力会社（サプライヤー）とも情報交換し、部品の納期/品質問題を双方向で議論
といった“現場主導のPDCAサイクル”と“経営トップダウンのDX推進”の両立が最短経路です。

「できることから」スモールスタートが成功の鍵

いきなり全社一斉導入やキラキラした夢のシステム構築を狙うと、現場は反発や混乱がつきものです。
筆者の体験では、まずは“コア設備1台”や“主要ライン1つ”から、
・部品台帳のデジタル化
・部品引き当て・消費のタブレット記録
・異常時レポートの電子化
など、地道な一歩をコツコツ積み上げるアプローチが着実かつ高い再現性を生みます。