製造性評価を後回しにした結果、組立不能になる悲惨な実例

製造性評価とは何か？

製造性評価とは、製品の設計段階において、その製品が自社や協力工場で容易かつ確実に組立・製造できるかどうかを事前にチェックするプロセスのことです。

具体的には、材料の入手性や加工の難易度、組立時の作業性、不良が発生しやすいポイント、品質検査のしやすさ、さらにコストや納期への影響など、多くの観点から多面的に評価します。

このような評価を設計段階で実施することにより、後の工程で発生しうるトラブルを未然に防ぐことができます。
しかし、現場ではこの「製造性評価」が後回しにされ、大きな問題を引き起こすケースが少なくありません。

昭和から続く「アナログな現場」の現実

多くの製造業の現場では、昭和時代から引き継がれてきた独自のノウハウや職人芸が色濃く残っています。

設計と製造現場が分断され、設計者は「自分が考えた通りに現場が動けばいい」と考えやすい一方、製造現場は「図面通りに作るのが当然だ」という意識で仕事を進めがちです。

そのため「作れない設計」が現場に流れてきてから、ようやく不具合が発覚するケースが後を絶ちません。

特にアナログな現場ほど、危惧されるポイントを図面の段階で指摘できる人材が限られており、現場が気合や工夫で何とかしようとする傾向が強いのが実情です。

製造性評価を後回しにした悲惨な実例

長年、私は調達購買、生産管理、工場長として数多くの製品立ち上げに関わってきました。

実際に目の当たりにした、製造性評価をおろそかにしたことで生じた「組立不能事例」をいくつかご紹介します。

1. 部品の取り付けスペースが狭く「人の手が入らない」

ある電子制御ユニットの組立工程で起きた実例です。

設計者は高密度実装を優先し、各種コネクターや基板コンポーネントをぎゅうぎゅうに詰め込みました。

試作段階では治具を駆使して何とか組上げましたが、量産現場では「最後の一つのコネクタがどうしても工具が入らず、締結できない」という事態が発生しました。

設計側は「現場で工夫して」と言いましたが、治具の追加も難しく、結局は現場内で分解・再組立という二度手間の作業が常態化しました。

この結果、生産リードタイムは大幅に延び、不良率も跳ね上がりました。

2. ボルトの挿入方向が確保できず「締結できない」

樹脂製ハウジングを用いた機構部品のアッセンブリー工程での出来事です。

嵌合設計自体は理論上問題なく見えましたが、CAD上では見落とされがちな「ボルト締付方向に障壁となるリブ」が存在しました。

現場では「なぜかボルトがまっすぐ入らない」という苦情が多発。

原因は、設計者がCADのみで設計・確認を完結させた結果、物理的干渉に気付いていなかったことでした。

現場判断でリブの一部を削ることで凌ぎましたが、製品の強度・品質に影響し、クレームの要因ともなりました。

3. 部材の公差管理が不十分で「組み立てると歪みが生じる」

サプライヤーから購入したシャーシ部品の大量品で、設計通りの寸法で発注したにも関わらず、組立時に「なぜか隙間が合わない」「がたつく」といった問題が噴出。

図面には板厚や開口部サイズの公差が十分反映されておらず、ベテラン作業者が現場で都度矯正する羽目になりました。

結果的に、歩留まりが激減し、納期遅延とコスト増加を引き起こしました。

なぜ製造性評価が後回しにされやすいのか？

なぜ、こうした失敗が繰り返されるのでしょうか。

スケジュールとコスト優先の現場事情

設計から量産開始までの期間短縮や、先行開発へのリソース集中、一見してコストダウンを優先する上層部のプレッシャー。

その結果、「とりあえず図面を出して、詳細は現場で詰めよう」という風潮が根強いのです。

また製造性評価を行うためには、調達・生産現場・品質保証など複数部門との連携が不可欠です。

意思疎通にかかる手間や、評価そのものへの予算計上の意識が乏しく、ついつい「後でなんとかなるだろう」と甘く見られがちです。

「作業者の暗黙知」に頼りすぎている

昭和型のものづくり現場では、ベテラン職人の経験や熟練ノウハウに頼りがちです。

一見現場が柔軟に対応してくれるため、「何とかなる」という錯覚に陥ります。

しかし、熟練者の継続的減少による担い手不足が年々深刻化し、「指先の感覚」のみで成立する仕事は次第に限界に達しています。

組立不能を防ぐための製造性評価のポイント

それでは、現場目線で「組立不能」を防止するために、どのようなアクションが有効なのでしょうか。

1. 製造現場・調達部門との早期連携

設計段階から製造現場・調達担当を巻き込み、実際に組立てる人の声を聞くことで、「現場で詰まるポイント」を事前に炙り出せます。

サプライヤーにも事前に仕様説明や初期試作を依頼し、現地現物で評価することで、図面だけでは分からない問題を発掘することも重要です。

2. DFM（Design For Manufacturability）手法の導入

「作りやすさ」を徹底的に設計に反映するDFM手法は、多くの分野で実践されています。

部品点数削減、共通化、締結方向やアクセス性の担保、公差設計の最適化など、具体的なチェックリストを設け、設計段階で評価・修正を行いましょう。

3. デジタル技術の活用による事前シミュレーション

近年では3D CADやVR/AR技術、組立シミュレーションソフトウェアを用い、組立動作や工具のアプローチ、手順の可視化が可能です。

設計部門だけでなく、現場作業者や調達担当が一緒に3Dモデルをもとにレビューすることで、実際に手が届くかどうか、作業性に無理がないかを検証できます。

購買バイヤー・サプライヤーの立場から見た製造性評価の重要性

購買バイヤーの方には、設計図面の読み込みやサプライヤーとの円滑なコミュニケーション力が不可欠です。

製造性評価を軽視した設計では、調達時点で「材料が調達できない」「加工が困難」「納期が不安定」といった問題が表出し、サプライチェーン全体へのリスクとなります。

また、サプライヤー側の立場からも、バイヤーが何を重視して部品や工程を選定しているか、その背景や意図を理解することで、自社提案の質・スピードの向上につながります。

設計者・バイヤー・調達・サプライヤーは、製造性評価という共通言語で会話をし、現場の実情や各工程の制約を率直に把握することが、全体最適なものづくりへの近道です。

まとめ ― 製造性評価がものづくりの未来を変える

「組立不能」は設計・製造の断絶によって生み出される最大の悲劇です。

後回しにしたツケは、生産ラインの混乱、ムダなコスト、納期遅延、顧客信頼の失墜といった形で必ず現れます。

昭和から続く暗黙知や現場力への過度の依存を脱して、設計段階で現場と徹底的に連携し、製造性を早期から評価・改善する。

製造業の現場を知り尽くした立場だからこそ、「現実の泥臭さ」を認め、デザインレビューやシミュレーション技術を積極的に取り入れるべきだと考えています。

現場と設計が一体となり、時代に即した現実的なものづくりを進化させましょう。

それが、日本の製造業が新たな地平線を切り開くための礎となるはずです。