トライボロジー基礎潤滑油劣化分析試験で機械寿命延長を実現

はじめに

トライボロジーという言葉は、製造業に従事している方でも意外と知られていない専門用語かもしれません。
しかし実際には、機械の運用や保守管理の現場において、トライボロジーの知識や技術は極めて重要な役割を果たしています。
特に潤滑油の劣化分析試験は、現代の設備保全分野で欠かせない工程であり、機械寿命の延長、トラブルの未然防止、コスト最適化に大きく貢献しています。
本記事では、20年以上の製造現場に携わった経験から、トライボロジーや潤滑油分析の意義、現場実践例、それらをバイヤーとサプライヤーの関係性の中でどう活かしていくかについて、現場目線で詳しく解説します。

トライボロジーとは何か？　〜基礎知識と現場での重要性〜

トライボロジーとは、摩擦（トライ）、摩耗、そして潤滑に代表される、物体同士が接触・運動する際に起こる現象を研究する学問です。
車のエンジンや減速機、コンベアやポンプなど、あらゆる工場設備は摩擦面の集合体とも言えます。
うまく摩擦をコントロールし、最適な潤滑状態を維持することが、設備の長寿命化やエネルギーロス低減、安定稼働の根幹をなしています。

私たち製造現場の管理者やエンジニアにとって、トライボロジーの知識は「分かっているつもり」で済ませるものではなく、日々の現場判断の武器になるものです。
特にアナログな運用が根強く残る中小企業や昭和スタイルの現場では、実はトライボロジーの観点が抜けていて、同じ設備トラブルを繰り返すケースが散見されます。

潤滑油劣化の本質—現場で本当に起きていること

設備の潤滑機構は、見た目には普段ほとんど気にされません。
しかし、オイルやグリースは「消耗品」ではなく「機械の命」と言えるほど大切な存在です。
たとえばギアボックスでは、潤滑油の酸化、金属摩耗粉、外部からの水分・埃混入など、複数の要因が折り重なってオイルの性能劣化が生じます。
この劣化は徐々に進行するため、現場では「音が大きくなった」「振動が増えた」といった明確なトラブルが出るまで気づかないことが多々あります。

また、潤滑油の選定や交換時期の判断が作業マニュアル任せになっているケースが多く、「故障して初めて大ごとになる」「メーカー推奨のスケジュールをルーチンで回しているだけ」で対応している場合、劣化の見逃しによる大きな生産ロスや修繕費増大のリスクを孕んでいます。

潤滑油劣化分析試験の実務—現場導入のプロセスと方法

潤滑油の状態を科学的に評価する潤滑油劣化分析試験は、近年ようやく認知度が高まりつつあります。
従来の「感覚」や「ルーチン管理」から、「根拠あるデータ分析」に舵を切る工場も増えてきました。

分析試験にはどのような項目があるか

潤滑油分析では主に以下のような項目が確認されます。

・粘度（温度による変化や劣化度）
・水分含有量（水混入の有無）
・金属摩耗粒子（Fe・Cu・Al・Snなどの濃度）
・酸価（油の酸化度）
・全酸価/全塩基価（オイルの中和能や寿命推定）
・不溶物（ろ過不能な固形物の混入度）
・添加剤成分の変化
これらを適切な周期で採油・分析することで、摩耗進行や故障の「前兆」を事前に把握できます。

現場実装でのハードルと突破法

「分析費用がもったいない」「大手だけの話」「機械を止めないと分析できない」など、導入への抵抗感は根強く残っています。
しかし、最近は簡易なフィールドキットや、現場に出張してくれる分析会社も登場し、導入ハードルは格段に下がっています。

私がかつて工場長を務めた現場では、「月1本の採油／分析」=「月1回の定点観測」をルール化し、初年度で重大トラブル発生数を大幅に削減できました。
「サンプルをとって送るだけ」で済む手軽さと、異常値発生時のフィードバック体制を整備したことが成功要因でした。

なぜ潤滑油劣化分析が機械寿命の延長につながるのか

機械のダウンタイムによる損失は、想像以上に大きいものです。
1回の重大トラブルで、数百万円単位の緊急修理費や生産遅延が発生することは決して珍しくありません。
潤滑油分析は、摩耗・劣化の「見える化」を通じて、本当のボトルネックや異常兆候を手遅れになる前にキャッチできる武器となります。

たとえば、歯車の摩耗進行を金属摩耗粉濃度の上昇によって先取りし、無理な運転を止めて予定外停止を防いだり、オーバーホールタイミングを的確に見極められます。
また、「まだ使えるオイル」を無理に早期交換する無駄の削減や、反対に「既に劣化した油」を我慢して使うリスクの排除も実現します。
結果として、設備寿命の延長と共に、生産効率・保守コスト最適化を両立できるのです。

アナログ業界の壁—昭和から抜け出すためのヒント

日本の製造現場には、今なお昭和の習慣や「経験と勘」に頼る風土が色濃く残っています。
現場の多くは、人の「耳」「手」「鼻」で設備状態を判断しがちです。
確かに長年の熟練技術や直感は財産ですが、世代交代や人手不足が進む中で、科学的根拠に基づく状態監視の仕組み作りが不可欠です。

トライボロジーや潤滑油分析に関しても、「やるべきだ」とわかっていながら、習慣やコスト意識、ノウハウ不足が壁となり導入が進んでいません。
昭和世代の現場力と令和のデータドリブンな管理をうまく融合させることが、今後の競争力向上の鍵と言えるでしょう。

現場定着のためのポイント

1. 担当を1人任命し「見える化・数値化」の継続的な習慣作りに注力する
2. 効果が確実に出る機械やライン限定のパイロット導入から始めて成功事例を横展開する
3. 分析データの見方・活かし方を現場教育の中に組み込む
4. 上層部・経営層にも定期的に「可視化レポート」を提出し、サステナ経営の材料にする