設計プロセス改善でミスを防ぎ品質を高めるトラブル対策

設計プロセス改善がなぜ今求められるのか

設計プロセスの重要性が製造業界でこれほど強調された時代はかつてありませんでした。

かつての昭和のモノづくり現場では、経験と勘がものを言い、多少の図面ミスも現場でリカバリーする「現場力」で何とかなっている場面が多くありました。

しかし、グローバルな競争と複雑化する需要、そして人手不足が進む中で、「現場で何とかする」だけでは、致命的なトラブルや致命傷となる品質問題が頻発し、企業のブランド価値すら損なうリスクがあります。

設計段階でのミスは、後工程で大きな手戻りや追加コストを発生させ、納期遅延や顧客クレームにもつながります。

そのため、設計プロセスの見直しや改善は、今や調達購買、生産管理、品質管理、すべての現場で“絶対条件”となっています。

ここでは、実際の製造現場の実践例や、バイヤー・サプライヤーそれぞれの立場からの視点も取り入れ、設計プロセス改善によるミス防止と品質向上の具体的な方策、そしてトラブル対策について掘り下げていきます。

設計プロセスのよくあるトラブルとアナログ的停滞の要因

1. 設計情報の伝達ミス

多くの現場で今なお見受けられるのが、「設計図面や仕様書の伝達ミス」です。

例えば、紙図面による手渡しや、口頭伝達に依存したコミュニケーションは、どうしても人的な勘違いや抜け・漏れが発生しやすいものです。

昭和の著しい成長期には、設計者―生産現場（作業者）―購買担当者間の物理的距離も近く、小さな疑問や変更も“顔を合わせて都度確認”できました。

しかし、今は工場自動化やリモートワーク化、分業化が進む一方で、アナログ時代の「何となく」や「目配せ・気配り」が通用しづらくなっています。

これが、設計情報のずれや仕様認識の齟齬としてトラブルを生む温床となっています。

2. 設計変更管理の遅れ・混乱

一度確定した図面に後から変更が発生した場合、関係者への速やかな周知と最新版管理ができていないと、旧バージョンで手配や製造が進んでしまう「巻き戻し作業」が発生します。

とりわけ、大手企業でもExcelや手書き台帳のまま設計変更を運用している現場では、こうしたトラブルは日常茶飯事です。

サプライヤーに変更を伝えるのが遅れたため、“間違った部品”が納品されてしまう、といったクレーム対応事例も多数見受けられます。

3. 設計～調達～製造の情報分断

設計部門が考えた構想や仕様が、そのまま購買部門や現場に落とし込まれず「サイロ化」しやすいことも、根深い問題です。

例えば、設計が知っているはずの「部品に適用すべき規格」「絶対守るべき寸法許容」などが曖昧なまま調達依頼されてしまい、仕入先でミスや逸脱が発生する――。

こうした構造的な分断を放置したまま、安易に“IT導入”だけに頼ると、現場の混乱はむしろ拡大します。

設計ミス防止・品質向上のための具体的手法

1. 設計レビューの多層化と“現場巻き込み”

図面作成や仕様決定のタイミングで、「設計者だけ」で完結せず、購買担当、生産技術、品質保証、実際の現場作業者など、“全方位的”なメンバーで設計レビューを行うことが不可欠です。

各部門のプロが「これだと調達難航しないか」「現場で加工しにくくないか」「品質規格に適合しているか」を多角的にチェックすることで、後工程での手戻り・クレーム発生率は劇的に低減します。

ポイントは、「ただ参加人数を増やす」のではなく、現場目線に立った具体的な指摘やチェックリストを事前用意し、形骸化させないことです。

私の知る事例でも、設計レビュー時に現場リーダーが「この形状は実は金型が摩耗しやすいので、半年以内に不良率が上がります」と警告し、設計段階から寸法や材質調整を行ってトラブルを未然に防いだ例があります。

2. 設計変更管理のDX（デジタルトランスフォーメーション）

設計図書や仕様書のバージョン管理、関係者への変更通知など、これまで紙やExcelで行っていたフローをデジタル管理に置き換えることで、「誰が・いつ・どの変更を承認したか」を一元化できます。

具体的には、PLM（プロダクトライフサイクル管理）システムや設計支援ソフトウェアを導入し、設計内容の登録・閲覧・承認・変更手続きをすべて記録として残すよう運用ルールを定めましょう。

デジタル化によって取引先サプライヤーとも迅速に設計図面を共有し、ミスや手戻りを最小化させることが可能です。

特に、コアサプライヤーとはオンライン設計レビューや3Dモデルデータの送受信による現物一致確認を習慣化し、認識齟齬の撲滅を図るべきです。

3. 設計と調達・生産管理の連携強化

調達購買や工場の生産計画担当者から見れば、「設計からの情報が曖昧」「スペックが急に変わる」「追加情報が後出し」など、設計部門への不満が尽きません。

その逆もまた然りで、「現場や調達側がなぜ設計意図を理解しないのか」と嘆く設計者も少なくありません。

ここで重要なのは、「お互いを責める」のではなく、“現場で起きうる誤認やトラブル”を具体的なエピソードで共有し合う場（例：合同研修、新人勉強会、設計・調達・品質合同会議など）を定期的に持つことです。

現場に根ざした知恵と設計意図を、垣根を超えてナマの声で伝達し合うことで、部門間の溝は格段に浅くなります。

設計プロセス改善のためのラテラルシンキング的アプローチ

1. 属人化排除と“ミスが起きても再発しない仕組み”づくり

昭和的な「ベテランの勘」「あの人ならできる頼れる人」の現場を否定するものではありません。

しかし、“人によってできたりできなかったりする”仕組みでは、品質の安定化や予測可能な工程管理は不可能です。

重要なのは、ミスの「起きにくい仕組み」、すなわちエラーや手戻りが起きた時に「なぜ起きたのか」「どうすれば次から防げるか」をプロセス単位で見える化し、誰でも再確認できるナレッジとして標準化することです。

これには、いわゆる「なぜなぜ分析（事象の根本原因追及）」や、「ミスの想定シナリオ作成」が有効です。

例えば、“図面指示ミス”が発覚した場合、「なぜ指示が漏れたか」だけでなく、「どの段階で誰がどのような確認フローを省略したか」「それがなぜ起こりうる現場文化なのか（残業・業務多忙・コミュニケーション不全など）」まで追及し、再発防止策を標準作業書に反映させましょう。

2. サプライヤー同士の情報交換と共創を巻き込む

設計ミスや品質問題は、発注側とサプライヤー双方の「情報非対称」や「連絡不足」により生じることが多いです。

取引先も単なる“下請け”として指示待ちになるのではなく、リスクを察知した時に「ここが曖昧ですが、設計意図は○○で正しいでしょうか？」と、能動的に提案・問い合わせを行える“共創パートナー”の関係に変えていくべきです。

また、複数のサプライヤー同士が失敗事例や設計意見を横断的に共有する場（例：品質会議、オープンな情報交換会など）を設けることも重要です。

設計段階で外部知見を集めることで、思わぬ視点からの危機回避やコストダウンアイデアにつながります。

3. 設計と品質保証の間に“あえて摩擦”を設ける

設計部門と品質管理（QC）は時に衝突を生みやすい部署です。

「そんなに管理を厳しくしなくても、現場で何とかなる」「その検査基準では手間がかかりすぎる」といった、製造コストと品質要求の綱引きは日常茶飯事です。

ですが、この“健全な摩擦”なしに真の品質向上はあり得ません。

むしろ、お互いの立場を尊重しながらも「設計上はどうしても妥協できない点」「品質管理側が絶対に守るべき検査基準」を腹を割って擦り合わせ、設計仕様や検査報告書など文書化を徹底しましょう。

これが設計上の見落としや過剰品質、過剰工数の「無駄」を未然に発見するポイントになります。

アナログ業界こそ“設計プロセス改善”から生まれる未来

50年以上変わらないアナログ業界の慣行を守ることは、悪いことではありません。

しかし、現代のマーケットでは、設計段階での「見える化」「標準化」「情報共有」を促進しなければ、グローバル競争から取り残されてしまいます。

現場の知恵とデジタル技術を融合させ、“仕組みで守る設計プロセス改善”こそが、品質クレームゼロ・納期遅延ゼロの強い現場を生み出します。

現役の製造現場で働く皆さま、バイヤーを目指す方、サプライヤーとして顧客と共創したい方が、この記事から「自社の設計プロセスをどう変えられるか」を一歩踏み出す契機となれば幸いです。

現場目線の改善活動を発信し続けることで、昭和から令和への真のモノづくり改革は、確実に進んでいきます。

製造業の未来を一緒に、切り拓いていきましょう。