マフラーの毛抜けを防ぐための撚糸バランスと糊付け加工

はじめに

マフラーは私たちの生活に身近なファッションアイテムであり、防寒だけでなくおしゃれのポイントとしても重要な役割を果たしています。
しかし、マフラーの品質や耐久性には、大きな課題が潜んでいます。
その中でも最も多い悩みの一つが「毛抜け」です。

マフラーを購入した直後はふわふわで柔らかく、色鮮やかに首元を演出してくれます。
しかし、使い始めて間もなく、衣服やコートに無数の毛が付着し、手やカバンにまで繊維がついてしまった経験は、多くの方がお持ちでしょう。
この記事では、マフラーの毛抜けを防ぐ上で重要となる撚糸（よりいと）のバランスと、糊付け（のりづけ）加工の現場的な知識、さらに昭和から現代への技術動向や業界の実態まで掘り下げながら、製造業やバイヤー、サプライヤーの皆様に役立つ知見を提供します。

マフラー毛抜けのメカニズムを理解する

毛抜けが起こる根本的な理由

マフラーの毛抜けの主な原因は、短繊維糸（スパンヤーン）の端や、織物・編み物中の繊維が他の繊維と十分に絡み合わず、外力（摩擦・引張力など）によって引き抜かれやすくなることにあります。

撚糸が甘い（よりが弱い）と、糸を構成している繊維が緩やかに絡み合っているため、外的要因によって容易にほどけてしまい、毛抜けが発生しやすくなります。
逆に、撚糸が強い場合は、繊維同士がしっかりと絡み合うため、毛抜けは少なくなりますが、風合いや肌触りが硬くなることも多いです。

繊維素材の特性と毛抜け

マフラーによく使われるウールやカシミヤなどの獣毛素材は、柔らかさ・保温性・風合いが魅力ですが、もともと繊維が短いため（平均25～40mm）、抜けやすい傾向があります。
一方、アクリルやポリエステルなどの化学繊維は長繊維が使われているケースも増えており、比較的毛抜けは少なめです。

撚糸と毛抜けの現場実感

撚糸工程は地味ですが、マフラーの耐久性や長期的な品質に直結します。
現場では、繊維の種類ごと、目的の風合いやデザインに合わせて撚糸の回転数（TPI：Twist Per Inch）や撚り方向、撚りの強さを緻密に設計します。
撚糸機の調整次第で製品の仕上がりには大きな差が生じます。

最適な撚糸バランスの追求

撚りの強さと風合い・耐久性の相反関係

撚糸が強い
・メリット：繊維が抜けにくくなる（毛抜け防止）、型崩れしにくい、耐久性UP
・デメリット：糸が硬くなる、肌触りが劣化、マフラー本来の「ふんわり感」減少

撚糸が甘い
・メリット：ふわふわ、柔らかな風合い、独特の高級感
・デメリット：繊維がほどけやすく毛抜け多発、ピリング（毛玉）も発生しやすい

バイヤーや現場の担当者が目指すべき最適解は、十分な防毛抜け・耐久性を確保しつつも、マフラー本来の柔らかさや肌触り・ボリューム感を損なわない「絶妙な撚糸バランス」です。

品質安定化のための管理ポイント

１．原料繊維の品質を安定化
・繊維長ができるだけ揃った原材料の選定
・異物混入や太さのバラつきが少ないものを使う

２．撚糸条件の標準化
・工程記録、作業マニュアルの整備
・撚り回数、張力、速度など、数値管理（IoTによる監視）

３．試作・テスト生産の徹底
・毛抜けテスト（摩擦・引っ張りなど）、着用テスト

現場のPDCAサイクル

抜け毛やピリングで苦情が出た場合、現場ではデータ分析と実見検証を繰り返しながら、撚糸条件を再設計します。
例えば、「撚糸回数をほんの3%増やしただけで、抜け毛が半分以下に減った」といった事例も珍しくはありません。
同時に、最終製品の物性検査（破断強度、ピリング試験、洗濯耐性など）も行うことで、総合的な品質保証体制をつくります。

糊付け加工――隠れた毛抜け対策の救世主

糊付け加工とは？

糊付け（サイジング）は、織物や編み物の製造工程で、糸または生地の表面を糊（でんぷん系などの天然糊、PVAなどの合成糊）でコーティングし、繊維同士の摩擦を減らし、織り・編みの段階で糸割れや抜けが発生しないようにする手法です。

現代では、家庭用マフラーやストールでも糊付け加工が工程の一部で施されているケースがあり、毛抜け対策に有効です。
糊付けは撚糸だけでは防ぎ切れない細かい毛羽の発生も抑制できます。

糊の種類とその特徴

・でんぷん糊（天然糊）
安全性が高く、洗濯で簡単に落ちる。伝統的だが、耐久力は合成糊に劣る。

・PVA（ポリビニルアルコール）などの合成糊
粘着力が強く、洗濯耐久性も高められる。しかし、過度な利用は肌触りや通気性を損なう恐れ。

バイヤー視点では、安全性と風合い、コスト・工程負担のバランスを最重視した選定が求められます。

現場での成功・失敗事例

・糊の濃度を適正に管理せず、糸の表面を完全に硬化させてしまい、最終製品がゴワゴワになった
・逆に、糊の希釈や塗布量不足で、期待通りの毛抜け予防効果が得られなかった

こうした失敗事例も、工程管理のDX化・可視化の進展によって防止可能な時代になりつつあります。

家庭でできる簡易処理も存在

消費者向けには、「洗濯後のアイロン時に糊スプレーを軽く利用する」ことで、細かなケバ立ちや毛抜けを抑えるテクニックも推奨できます。

昭和から抜け出せない現場 ― アナログ工程と最新潮流

昭和的な慣習が根強く残る理由

・「昔ながらの経験則」を重視する現場体質
・投資コストや導入教育の負担
・「感覚」で判断したいという現場リーダーの存在

多くのメーカーで、いまだに「ベテラン職人の手加減」にノウハウが蓄積されているのも事実です。
しかし、大量生産・品質保証時代には、属人化からの脱却・定量データに基づくマネジメントが不可欠です。

業界動向：自動化・DXでの撚糸と糊付け管理革新

・撚糸工程のIoT制御
モータドライブ式の撚糸機器、撚りデータのリアルタイム記録・監視

・糊付けラインの自動化
テンション・糊濃度のモニタリング、自動塗布量制御

・AI画像検査
完成品のケバ・抜け毛検出を画像認識で自動判定。
人の五感に頼らない品質安定化

DX推進によって「誰がつくっても安定した品質」への転換が加速しています。
サプライヤーやバイヤーはこうした設備・管理レベルも取引判断に加味せざるを得ません。

バイヤー・サプライヤー視点で知っておくべきポイント

バイヤーが重視する品質の３本柱

１．「毛抜け」など目に見えるトラブルの起きにくさ（顧客満足度直結）
２．見た目・手触り・ふんわり感など、ファッション性も両立
３．安定した価格供給力（継続取引・コストメリット）

サプライヤー側が知っておきたい「バイヤーの考えること」

l 「最終消費者からのクレーム」が何よりも怖い
l 撚糸バランスや糊付け条件は「見えない品質」だが、最終的には目に見えて現れる
l 原料供給・委託加工の工程能力やDX推進状況も評価ポイント

バイヤーとのコミュニケーションは、単なるスペック提示ではなく、「毛抜け抑制にこのように取り組んだ」「事前の試作検証をこう管理している」といったエビデンスの提示が信頼を獲得します。

まとめ：これからの現場力

マフラーの毛抜けを防止するには、撚糸バランスと糊付け加工の最適化が不可欠です。
そのためには、原料・設備・工程条件・品質保証…すべての要素が水準以上でなければなりません。
昭和的な感覚やアナログの良さを残しつつも、データに基づく工程管理や自動化設備、DXの導入を着実に進めることが、今後のサプライチェーン全体の信頼性向上につながります。

製造業に勤める方、これからバイヤーを目指す方、またはサプライヤーの皆様も、毛抜けから見える現場の本質を知り、技術・管理・エビデンス重視のものづくりにぜひシフトしていっていただきたいと思います。