マフラーの毛抜けを防ぐための撚糸構造と糊付け技術

はじめに

マフラーは、寒い季節を快適に過ごすためだけでなく、ファッションアイテムとしても長く愛用されてきた衣料品です。
しかし、マフラーの悩みの声として多いのが「使用しているうちに繊維が抜けて服に付着してしまう」といった、いわゆる「毛抜け」問題です。
この毛抜けは消費者の満足度を大きく下げ、ブランドイメージやリピート購入にも影響します。
毛抜けしないマフラーをつくるための「撚糸構造（よりいとこうぞう）」や「糊付け技術」は、業界で長く議論され、改良が重ねられてきました。
この記事では、現場での実践経験とプロバイヤーの視点から、毛抜けを最小限に抑えるマフラーの設計・製造方法、その背景にある業界動向を掘り下げてご紹介します。

マフラーの毛抜けはなぜ起きるのか？現場視点での原因分析

繊維そのものの特性

マフラーの素材はウール、カシミヤ、アクリルなど多様ですが、いずれも細い繊維を撚り合わせて糸にする「撚糸」という工程を経ています。
マフラーの質感を出すために、柔らかさ・ふっくら感を重視して「甘撚り」にすると、繊維は抜けやすくなる傾向があります。
特にカシミヤやアンゴラなどの細い動物繊維は、繊維表面の鱗片が短く、滑り出しやすいという特徴も持っています。

織組織・編み組織の影響

織りや編みの構造も毛抜けの大きな要因です。
ざっくりとした編みものや、ループが大きめの構造では、繊維が表面から抜けやすくなります。
一方で、目を詰めて密に織った構造では、繊維の保持力が高まり、毛抜けが起きにくくなります。

後加工・仕上げ工程での影響

仕上げ工程で起こる「縮絨（しゅくじゅう）」や「起毛」処理も重要です。
強い起毛はふんわり感を増す反面、遊離繊維が増えて毛抜けの原因になります。
さらに、最終的に「糊付け」して繊維を安定させるかどうかで、商品寿命や使い勝手が大きく変わります。

毛抜けを制御する撚糸構造の設計ポイント

適切な撚り回数と撚り方向

繊維を糸にする「撚糸」では、適切な撚り回数と撚り方向の選択が肝心です。
撚りが甘すぎると毛抜けの温床となり、逆に撚りすぎるとごわごわした風合いになってしまうため、用途と繊維の種類に応じて「撚りバランス」を見極めることが求められます。
現場では、試作品ごとに撚り回数をコントロールして毛抜けテストを実施し、最適値をデータとして蓄積します。

芯糸との複合撚糸技術

抜けやすい繊維には、ポリエステルやナイロンなどの「芯糸（しんいと）」を内側に抱かせて撚る「芯糸構造」も有効です。
これにより、天然繊維の柔らかさと強度のバランスを両立しやすくなります。
また、表面に現れる遊離繊維を減らす効果もあり、マフラーのクオリティ維持に大きく貢献します。

毛羽（けう）の制御と「ガス焼き」処理

撚糸工程の後に「ガス焼き」と呼ばれる工程を経ることで、糸表面の極細な遊離繊維（毛羽）を焼き取ることができます。
これにより、使用中に抜けてくる毛羽の量を格段に減らせます。
高級マフラーづくりでは定番となりつつありますが、コストアップにつながるため量販品への適用については現場の判断が分かれます。

糊付け技術の進化と実用例

なぜ糊付けが有効なのか？

マフラーの仕上げ工程で用いられる「糊付け」は、糸や織物の表面に薄い皮膜をつくり、遊離した繊維が抜け出すのを抑える目的で実施されます。
この皮膜が繊維同士の摩擦を高め、洗濯や使用時の物理的刺激にも毛抜けしにくくする効果を発揮します。

最適な糊の選び方と加工ポイント

糊の種類には天然系（でんぷん・カゼインなど）と合成系（ポリビニルアルコール、アクリル樹脂など）があり、マフラー用途では手触りと通気性を損なわない「微量塗布」が重要です。
現場では、柔らかさを損なわず、繊維の特性変化が最小限となるようレシピを工夫し、塗布量や濃度を微調整します。

業界動向：「環境配慮型」糊付けへの移行

近年は、サスティナブルファッションの流れから「生分解性糊」や「植物性バインダー」への置き換えが進みつつあります。
これにより、生産～廃棄までの環境負荷を減らしながら、機能性を両立することが求められています。
工場現場では、品質検証や安定供給の課題をクリアしながら導入を加速する動きが活発です。

昭和から続くアナログ的手法と現代技術の融合

職人技の部分仕上げと現場ノウハウ

日本のマフラー産地では、ベテラン職人による「部分的追い込み」や「手起毛」といったアナログ的技術が今なお高評価です。
機械任せでは難しい細やかな毛羽立ち調整や、最終検品での不良部の“修正”は、昭和から続く現場力そのものです。
このノウハウは数値化・自動化しにくい部分ですが、全自動ラインと組み合わせて歩留まりと品質を高いレベルで維持する鍵となっています。

デジタル技術の導入による生産管理高度化

一方で、工程管理や品質データの「見える化」には、IoTやAIなど最新技術が積極的に導入されています。
撚糸や糊付けのパラメータデータをリアルタイムで可視化し、製品ごとのトレーサビリティを確保することで、個々の不良・クレーム品に迅速かつ的確に対応できる体制が整えられました。
これにより、多品種少量・短納期要求が増える現代マーケットにもフレキシブルに対応できます。

バイヤー・サプライヤー視点で重視すべきポイント

バイヤーが見るべき「毛抜け防止」の訴求点

バイヤーは消費者クレームをゼロに近付けるため、サプライヤー選定時に撚糸設計・糊付け工程の有無、安定供給体制・品質保証データを重視します。
サプライヤー側は、「自社独自の技術」「実績データ」「具体的な毛抜け率」など、現場に根差した強みを示すことが重要です。
加えて、環境負荷やトレーサビリティといった付加価値を提案することで優位性が生まれます。

サプライヤー側の現場改善と技能継承の意識

サプライヤー現場では「ヒトの勘・経験」に依存しがちな工程を“見える化”し、誰もが同じ品質で供給できる体制を築くことが競争力となります。
また、昭和から引き継がれる熟練技能を「マニュアル化」「技能伝承」として活用し、若手育成・技能継承を加速することも重要です。
持続的な成長には、現場での粘り強い改善活動が不可欠といえるでしょう。

まとめ：毛抜け対策は「現場力」×「テクノロジー」で進化する

マフラーの毛抜けは単なる消費者のストレスだけでなく、製造現場やバイヤー・サプライヤー双方の信頼関係や、今後の業界動向にも直結するテーマです。
撚糸構造や糊付け技術には定石がありますが、素材・加工・仕上げ・検査といった“全工程での連携”が、最小限の毛抜けと最大の製品価値につながります。
技術革新を積極的に取り入れつつ、昭和から受け継がれる職人技と誇りを融合させてこそ、「安心・安全・高品質」なマフラー生産が実現できるのです。

製造業に携わる全ての方が「現場目線」に立ち、日々新たな工夫と挑戦を続けることで、日本のものづくりがさらに発展していくことを願っています。