歯ブラシハンドルの滑り止めを実現する二色成形とゴム樹脂配合

はじめに：歯ブラシハンドルに求められる滑り止めの重要性

歯ブラシは日々の生活に欠かせない日用品ですが、地味なようでいて実は極めて多くの機能が求められる製品です。
中でもハンドルの滑り止めは消費者の安心感・満足度に直結する重要なポイントです。
なぜなら、濡れた手や歯磨き粉でハンドルが滑ると、歯磨きの効率を損なうだけでなく、場合によっては口腔内を傷つけてしまうリスクもあるからです。

本記事では、歯ブラシハンドルの滑り止めを実現するための「二色成形」と「ゴム樹脂配合」という2つの工法・技術に焦点を当てます。
長年製造業に携わってきた現場目線、さらに今なお昭和的アナログが色濃く残る業界志向、そして最新の業界動向も織り交ぜながら、バイヤーや調達担当者、サプライヤーなど関係各所にとって本当に役立つ情報をお届けします。

二色成形（2色成形）の基礎知識

二色成形とは何か

二色成形（ツーショット成形、2K成形とも呼ばれる）は、1つの金型で2種類の樹脂を順に射出して一体化した製品を成形する技術です。
歯ブラシハンドルの場合、硬質樹脂で強度を持たせたベース部分と、軟質樹脂やエラストマーで滑り止め部分を形成する、という組み合わせが典型です。

一度の成形工程で2種類の異素材部分を一体化できるので、部品の組立て・接着といった追加工程が不要です。
これにより生産効率の向上、コスト削減、品質のバラつき低減など多くのメリットがあります。

メリットと課題

二色成形は、デザインの自由度が高く、視覚的な美しさや機能分割が明確という長所があります。
例えば、握る部分だけをカラー変更可能にしたり、指の当たる位置を明示的に意匠化したりできます。

一方で、金型が高額になることや、生産ラインに2色成形専用の設備が必要になるといった投資負担が大きいのが弱点です。
金型が大規模になればメンテナンスも複雑化し、現場力やノウハウの蓄積が品質の安定にも直結します。

現場での工夫・苦労

昭和から連綿と続く現場力。
冶具設計や工程設計の工夫、高温多湿といった季節環境を考慮した成形条件の微調整など、機械任せではできない細やかな調整が求められます。
また、材料のロット差、着色剤や添加剤の分散性などで微妙なバラつきが生じやすく、不良低減には熟練者の目利きと現場力が頼りです。

ゴム樹脂（エラストマー）配合と滑り止め性能

なぜエラストマーが滑り止めに適しているのか

エラストマー（TPEやTPRなど呼び方や材質は様々）は、「ゴムのような弾性を持つ樹脂」の総称です。
表面に軽い粘性があり、水分が付着してもグリップ力を失いにくいという特徴が、滑り止め材として大きく活かされます。

また、硬さ（ショア硬度）の調整幅が広く、手の質感に合わせてマイルドにもシャープにも設計できます。
ゴム樹脂は弾力性・耐久性と表面摩擦係数のバランスが取りやすく、長期間に渡る使用にも適しています。

ゴム樹脂の成分バリエーションと意外な選定ポイント

エラストマーの種類にはSBC系、TPU系、TPS系などがあり、それぞれ耐薬品性や耐熱性、着色性などが異なります。
たとえば、子ども向け歯ブラシではやわらかいTPE（サーモプラスチックエラストマー）が好まれます。
一方、業務用や介護用品などでは、耐薬品性やアルコール拭き取り耐性が要求されるためTPU（ポリウレタン系）が選択されることも多いです。

現場では、コストバランス・色移りリスク・耐久性・生産安定性・環境対応（リサイクル材やバイオ系など）まで、数多くの要素を多面的に評価します。

成形現場の肌感覚とトラブルシューティング

エラストマーは一般的にフロー性が悪いので、金型のゲート設計やランナー温度調整が肝です。
また、ベース樹脂（PPやABSなど）との密着性も重要で、注意深い表面処理や成形順序、時には相溶性促進剤の併用も現場ではよく採用されています。

滑り止めの模様や厚み、表面仕上げも厳密に管理します。
ユーザーが無意識に「持ちやすい」と感じる絶妙なグリップ性能を出すためには、金型表面のシボ加工や、突起・溝の深さもミクロン単位で調整されています。

最新動向：量産とサステナビリティの壁

金型多額投資と量産によるスケールメリット

歯ブラシの市場は超大量生産で初めてコスト競争に耐えられる領域です。
二色成形は一個あたりのコストを大幅に下げられるものの、初期投資が高いので大量生産が前提条件となります。

一方、多頻度のモデルチェンジや少量多品種に応じようとすると、小回りの効く職人技的な一体成形や、従来の単色成形＋後工程貼り付け方式もまだまだ現場から根強く残っています。

エコ素材と生分解性へのチャレンジ

最近は、エラストマーにも生分解性や再生材を配合する動き、バイオマス原料のテスト導入など、カーボンニュートラル社会に対応した技術開発が活発です。
ただし、ゴム樹脂は一般的にケミカルリサイクルや分別が困難で、サプライチェーン全体でのエコ設計が課題です。
環境負荷低減材料が期待される一方、これまでほどの耐久性・滑り止め性能を確保できるかはまだ未知数で、現場でもトライ＆エラーが続いています。

バイヤー・サプライヤーが心得たい視点

バイヤーは現場の目線とコストの論理を両立せよ

製造バイヤーは、価格交渉やカタログスペック比較だけでなく、現場の成形運用や材料ロス、金型メンテのしやすさといった”現場適合性”にも目を向けるべきです。
滑り止め部分の素材選び一つで、生産ラインの歩留まりが大きく変わります。
クレーム対応や市場トラブルの事前予防には、サプライヤー担当者との密接なコミュニケーションが不可欠です。

サプライヤーは技術提案型営業を目指せ

サプライヤーは、単なる「仕様通り」の供給ではなく、加工性や従来品比較、現場での生産トライアルを繰り返した「より良い」樹脂選定の提案型営業を心がけるべきです。
バイヤーが抱えるコストプレッシャー・生産課題・環境志向などの課題をヒアリングし、場合によっては先回りして新素材や最新加工技術を提案することが、他社との差別化になります。

まとめ：ユーザーの使いやすさを究極まで追求する製造現場の知恵

歯ブラシという身近な商品ひとつにも、二色成形による効率と美観、エラストマー配合による絶妙なグリップ品質、さらにコスト競争・エコ対応といった複雑な最適化が求められています。
安易なコストダウンやスペック重視だけでは計り知れない、現場の地道な工夫・知恵こそが、最終的なユーザー満足、さらには製造業の競争力の源泉です。

サプライチェーンの誰もが垣根を越えて知識を共有し、お互いの現場事情を理解し合うことこそ、アナログからデジタルへ、昭和から令和へ進化する日本のモノづくりにおける核心なのです。