歯ブラシグリップの滑り止めを実現する二色射出と表面粗度管理

はじめに：歯ブラシグリップの滑り止めはなぜ重要か

歯ブラシは、毎日の生活に欠かせないアイテムです。
中でも手になじみ、しっかりグリップできる歯ブラシは、多くのユーザーに選ばれています。
その裏側には、メーカーの細やかな工夫と技術があります。
特に滑り止め機能の実現は、ユーザーの安全と利便性を高める重要な要素です。

本記事では、歯ブラシグリップの滑り止めを実現するために使用されている二色射出成形技術と、仕上がりの品質を大きく左右する表面粗度管理について詳しく解説します。
現場目線で、調達・生産・品質・自動化といった各部門の知見も交えながら、アナログな業界動向もふまえて深く掘り下げます。

二色射出成形とは？滑り止めグリップの革命

二色射出の基礎知識

二色射出成形は、ダブルインジェクションや2K成形とも呼ばれます。
1つの金型に2種類の異なる樹脂材料を、段階的または同時に射出することで、1つの製品を成形する技術です。
主素材であるハード樹脂（例えばポリプロピレンやABS）と、滑り止め部となるソフト樹脂（TPEやTPR等）が一体化します。

歯ブラシグリップでは本体の堅牢さと、手にフィットするやわらかな感触、そして滑り止めの機能性を両立するため、この二色射出技術が不可欠です。

工程イメージと現場での熟練技

二色射出成形には主に以下の2つのパターンがあります。

回転式（ロータリー）方式：1stショット後に金型を回転し、2ndショットを隣の型で成形
スライド式（トランスファー）方式：成形品を型から外さず移動して2ndショットを追加

それぞれ、成形サイクルタイム・設備コスト・歩留まり・素材の接着性などに違いがあります。
現場では生産計画やロット規模、材料の入手性とコスト、さらには歩留まり率の議論が日常的に行われます。
手作業に頼りがちな現場でも、二色射出だけは高度な自動化設備の導入が進んでいるのが実情です。

現場目線で言えば、二色成形は「手間は2倍、品質管理は3倍以上」になりがちです。
材料ロットごとのばらつき、射出温度差による樹脂の変質、成形条件による素材同士の接着力低下など、検討事項は多岐にわたります。
また、サプライヤーや協力工場への技術移転には「勘と経験」の壁があります。

表面粗度管理の重要性と現場対応力

滑り止め効果は「適度なザラザラ感」から

二色射出のソフト樹脂部分—この「滑り止め」部位の仕上げこそが製品差別化の生命線です。
製品表面の「粗度Ra値」や「ザラツキのパターン（シボ）」の管理が、ユーザーの使用感へ直結します。
過去には「見た目がツルツルで格好いいが、使うと滑る」というマーケティング失敗例も多く、現場では滑りにくさと美観、両方のバランスが問われます。

測定と評価――アナログからデジタルへの課題

表面粗度を測定するには、レーザー粗度計や触針式のプロファイラーを使用します。
しかし現実の生産工場では、「手触り確認」を無視できません。
グローブをつけた手、濡れた手、さまざまな生活シーンを想定して、評価基準を決める必要があり、これはCAD・CAEだけでは補えない領域です。
多くの場合、品質管理部門と設計部門の間で認識のギャップが生じます。

最先端の現場では、3DスキャナーとAI画像解析で、過去の「良品データ」と照合しつつ現場教育を進めている事例も生まれています。
一方、昭和から抜け出せないアナログ現場では、ベテラン作業者の「これは大丈夫」の一言が全体の流れを決めていたりもします。

金型管理と表面粗度の持続的な確保

粗度管理では金型も最重要ポイントになります。
同じシボ（皮シボ、格子パターン等）を金型に加工しても、金型の摩耗や洗浄時のダメージ、材料の離型性、メンテナンス周期によって粗度が大きく変化します。
定期的な金型点検履歴の管理、多機能現場用顕微鏡によるシボの摩耗チェックなど、多角的な工程管理が求められます。

受託企業や海外サプライヤーとのやりとりでは「図面だけ渡せばOK」という時代は終わりました。
粗度推奨値や実サンプルでのフィーリング確認、そして各種試作のノウハウ共有が、国際競争力の生命線です。

バイヤー・サプライヤー視点のポイント比較

バイヤー側で押さえるべき実践ノウハウ

歯ブラシのような日用品プロジェクトでバイヤーが注意すべき点は以下です。

ターゲット市場に応じた機能・価格・調達先のバランス検討
二色射出技術のサプライヤー選定目安（設備の新旧、過去実績、QA工程の強さ）
量産立ち上げ時の試作段階管理（DFM：Design For Manufacturabilityの視点）
材料ロット・金型・量産後の経年劣化・クレーム対応までのワンストップ体制有無

「滑り止めはどうせどこも同じ」と思いがちですが、実際には感覚評価、品質の安定性、コスト、納期などすべてに蓄積された職人・現場力が問われます。
価格交渉以上に、「どこまで相手が現場を自分事として管理・提案できるか」を見抜くことが差別化ポイントになります。

サプライヤーの立場でバイヤーに伝えるべき視点

歯ブラシの滑り止めグリップにおいてサプライヤーが差別化できる提案は以下です。

顧客ターゲットを踏まえた提案型開発（子供用、大人用、特殊用途などの最適化）
技術的なリスクと対策（接着不良、粗度ばらつき、二色目樹脂の変形リスク）
海外調達・国内生産のコスト/リードタイム比較、品質保証体制の見える化
表面粗度や触感の実物サンプル及び測定・評価データの提示
最終工程～物流での梱包・保管による品質維持の工夫

単なる「発注されたものを作ればいい」ではなく、競合との差別化や設計段階でのQCD最適化、そして最終ユーザー目線での価値提案を意識することが、選ばれるサプライヤーの条件です。

アナログ業界の課題と、現場力での突破

樹脂歯ブラシをグローバル規模で大量生産する日本メーカー。
現場はデジタル化が進む一方、昔ながらの「感覚ものづくり」も強く残っています。
生産計画や品質評価のノウハウ継承、手作業チェックの標準化、そして金型補修やトラブル対応の即断力。
ここにこそ「昭和的現場魂」が生きています。

ITやAIの導入で「全自動化」への夢が語られるものの、実態は現場作業者とベテランの連携が不可欠です。
ユビキタスなIoT管理やAI評価が実現するのはまだ一部。
現場には、泥臭い観察力と人の五感、そして現場改善の独自知見が求められます。

今後の展望：新技術と現場の知恵の融合へ

二色射出や表面粗度管理も、今後さらに進化します。
性能やコスト競争に加え、環境配慮型素材（バイオマス樹脂やリサイクル材料）、人間工学やUD（ユニバーサルデザイン）対応へと開発競争が激化しています。
AIによる触感評価や、3Dプリンタ応用での試作、小ロット生産も加わり、現場の知恵とテクノロジーのハイブリッド化が始まっています。

最終的には「ユーザーの期待を超えるグリップ力」「美しさと利便性の両立」「安定生産と高い品質」のバランスが問われ続けます。