フォーミングワイヤーの種類と選定を誤った時に起きる問題

フォーミングワイヤーとは何か

フォーミングワイヤーは、主に紙や繊維、樹脂などの製造プロセスにおいて、材料の形状を制御したり、一定の構造を形成するために使用される金属線や複合線です。

パルプ製造や和紙、フィルター、その他の高機能素材の製造現場で幅広く活用されています。

このワイヤーは、工程内で材料に直接接触し、その流れや成形の品質に決定的な影響を与える重要な部材であり、調達や購買の際には慎重な選定と管理が求められます。

主要なフォーミングワイヤーの種類

ステンレス製ワイヤー

最も一般的に使用されているのがステンレス製です。

耐食性、強度、メンテナンス性のバランスが良く、製紙や食品、化学系プロセスなど幅広い分野で選ばれています。

グレードもSUS304, SUS316, SUS430など豊富で、用途やコストに合わせて選定できます。

ナイロンやポリエステルなどの化学繊維製ワイヤー

近年シェアを拡大しているのが樹脂系の化学繊維ワイヤーです。

耐薬品性、軽量性、通気性、柔軟性に優れ、非鉄・非磁性が求められる工程や、紙・繊維用途での採用が急増しています。

ただし耐熱性や機械的強度は限定的です。

ブロンズやリン青銅などの非鉄金属ワイヤー

ブロンズやリン青銅は、耐摩耗性と導電性を両立した伝統的な素材です。

製紙・パルプ・化学工業の特殊なプロセスや、静電気を嫌う工程で採用されてきました。

材料価格の高騰で相対的には使われるシーンが減少傾向にあります。

特殊コーティング・複合型ワイヤー

ニッケルコーティングや樹脂被覆、メッシュの多層構造など、用途ごとに機能を持たせた複合型も登場しています。

耐摩耗・耐腐食・清掃性向上まで、課題解決のために開発された高付加価値な選択肢です。

フォーミングワイヤーの選定基準

製造現場でワイヤーを選定する際、考慮しなければならないポイントはいくつもあります。

経験則に基づく“現場目線”と、品質・コスト・安全確保の観点でバランス良く判断することが重要です。

1. 用途と流体・固体の特性

処理する材料が紙、樹脂、金属、繊維――どのようなものか。

固さや粒度、含水量やPH、添加物の有無はどうか。

その特性によって、最適な素材や構造が変わります。

特に化学品や食品などの工程では、耐薬品性や衛生基準の適合性を厳密にチェックする必要があります。

2. 通気性・ろ過性・目開き

フォーミングワイヤーの「メッシュサイズ」や「空間率」は、成形や脱水、分離工程の出来栄えに直結します。

細かすぎれば歩留まりが悪化し、粗すぎれば品質低下や異物混入など苛烈な品質事故に繋がります。

製造サンプルや実機テストも重要な選定プロセスです。

3. 耐久性とメンテナンス性

交換頻度や清掃・保守のしやすさも現場の声が色濃く反映されます。

摩耗や変形、腐食にどこまで耐えられるか、非稼働時間やトータルランニングコストも考慮が必要です。

特殊素材は一個当たりのコストが高いため、“安かろう悪かろう”の選定は避けるべきです。

4. 危険性・安全性

フォーミングワイヤーは摩耗や切断で飛散するリスクもあります。

特に高速ラインでは小さな破片が大事故に繋がりかねません。

安全管理面でも現場での扱いやすさ、異常検知のしやすさも素材やメーカー選定の基準です。

選定ミスがもたらす致命的な問題例

どれだけ工程が構築されていても、ワイヤー選定を間違えると想定外のトラブルが絶えません。

現場でよくある失敗事例を挙げながら、その本質的リスクを考察します。

品質トラブルの多発

例えば、通気性重視のメッシュを過信して選んだ結果、材料粒子の“抜け”や異物混入、逆に詰まりやすくて工程が頻繁に停止してしまう――。

たった一種類のワイヤー違いで、歩留まりや品質規格の維持すら困難になることも現実に起こります。

工程設備の損傷

硬度の高い材料を柔らかい樹脂ワイヤーで無理に通した結果、短期間で摩耗・破断。

あるいは摩耗したワイヤーの破片が装置に入り込んで、主要設備が故障――。

設備停止の損失は無視できないものです。

サプライヤーとの信頼失墜

選定ミスの責任をワイヤーメーカーだけに負わせることはできません。

事前に工程条件や想定リスクをきちんと伝えず、発注後のトラブルで信頼関係がこじれる。

バイヤー／サプライヤー双方が、サンプルテストや技術的検証にもっと踏み込む必要があります。

労働災害や法規制リスク

高温や腐食性の工程に不適切な材質を使うことで、有害物質の発生やワイヤー破損による怪我、最悪は法令違反にもつながります。

現場のヒヤリハットが累積して“大きな事故”を生むことも少なくありません。

昭和の手法に頼りすぎる業界の落とし穴

製造業の現場は、いまだ“前任者からの引き継ぎ”や“昔からの慣習”に頼った素材選定が根強いところです。

「取引先から薦められてずっと使っている」「納期優先で安い方を採用」――そんな曖昧な理由で選ぶケースも後を絶ちません。

しかし、時代はグローバル競争、材料高騰、環境規制強化・脱炭素とダイナミックに変化しています。

少し踏み込んだ吟味や現場テスト、省人化・自動化時代に対応した素材の見直しが差別化ポイントとなる時代です。

ラテラルシンキングで「選定」の地平を広げる

これまでの“常識”や“前例主義”を疑い、本質的な視点で自社に最適なフォーミングワイヤーを選択・活用することが、中長期的な企業価値向上に直結します。

たとえば――

• 一部工程だけ高付加価値型ワイヤーに入れ替えるハイブリッド活用
• IoTやAI活用で摩耗状態を逐次検知し、交換タイミングを最適化するスマートメンテナンス
• サプライヤーとの連携プラットフォームを強化し、材料特性×現場症例のナレッジデータベースを構築する

このような「枠を超えた」選定戦略が、コスト削減と生産性・品質・安全性の向上につながります。

バイヤー・サプライヤー双方が持つべき視点

フォーミングワイヤーの本当の価値は、製造現場の“気付き”や“未解決課題”まで踏み込んでサプライヤーが提案することで初めて活きてきます。

単なる価格交渉で終わらせず、真のパートナーシップを築くためにもお互いの現場課題や成功・失敗事例を積極的に共有し、よりよいモノづくりを目指していくべきです。

バイヤーは長期視点でのコストと品質、現場への最適適用を見据え、サプライヤーは現場視点のノウハウや最新技術トレンドを組み合わせた提案を行いましょう。

まとめ―正しい選定こそが現場力を高める

フォーミングワイヤーは、製造プロセスの“表舞台”には乗りにくい資材です。

しかし、一つの選定ミスが全工程の損失や品質低下、安全事故につながりかねません。

バイヤーや現場担当者が本当の意味で価値を理解し、自社条件に最適なワイヤーを選び抜き、サプライヤーと共に改善のサイクルを回せるかどうかが、これからの製造業を大きく左右します。

かつてない競争と変革の時代に―。枠にとらわれないラテラルシンキングで、現場力を高めていきましょう。