SKU数が増えすぎて倉庫運用が破綻する典型パターン

はじめに：SKU数増加の罠と、その裏に潜むアナログ業界の現実

製造業の現場では、「SKU（Stock Keeping Unit、在庫管理単位）」の数が年々増加し続けているのを実感されている方も多いのではないでしょうか。
特に日本の製造業、なかでも昭和から引き継がれてきたアナログ寄りな現場では、SKU数の増加が致命的な運用破綻を引き起こす原因となっています。
「なぜここまでSKUが増えてしまうのか？」「どんな運用トラブルが起きやすいのか？」
そして「打開策は本当にあるのか？」
20年以上、調達、購買、生産管理、品質管理、工場長まで現場最前線で多くの現実を見てきた私の経験をもとに、現場視点で深掘りしていきます。

なぜSKUが増えるのか？アナログ現場に根付く“受け身の伝統”

顧客要望至上主義が生み出す細分化地獄

製造現場では「お客様第一」が大原則です。
営業部門から「〇〇商事向けに、この型番だけ材質を変えてくれ」と言われれば、些細な違いでも新SKUを設定します。
さらに「この得意先だけ印刷色を変えて」「パッケージ違いを」と要望が続けば、簡単にSKUは倍増します。
こうして、現場は断れずに雪だるま式にSKU数が増えていきます。

設計変更・改善要請の“積み残し”

新仕様の追加や、設計変更があるたびに既存SKUを残したまま新SKUを作るケースも少なくありません。
「旧バージョンも、一部の得意先用に残しておこう」「万が一に備えて…」という“残す文化”がSKU増加の一因になっています。

属人的な管理と“経験に頼る運用”

多くの現場では、エクセルやノート、頭の中の“職人気質”な管理が残っています。
「このSKUは〇〇さんでないと分からない」「棚卸は現場主任の勘頼み」です。
だからこそSKUが溢れても、全員で把握できず、ブラックボックス化が加速します。

増えすぎたSKUがもたらす倉庫運用破綻の典型パターン

パターン１：場所不足による“死蔵在庫”の山

SKUが増えると、保管場所が確保できなくなります。
結果、倉庫の片隅や不明な場所、果ては通路にもパレットが積まれる始末です。
「どこに何があるか分からない」「必要な時にすぐ出せない」という声が現場のあちこちで聞こえます。
こうした死蔵在庫は帳簿上存在しても実際には使われず、運転資金を圧迫します。

パターン２：ピッキングミス・出荷ミスの多発

見た目が似ているSKUが多数並び、現場作業員が混乱します。
ピッキング時に間違えやすく、出荷先のクレームにつながります。
生産ラインへの部材供給ミスも増え、ラインストップの原因にもなります。

パターン３：在庫管理工数とコストの激増

SKUごとに入出庫記録をつけ、棚卸も個別。
いつの間にか管理作業は本来の倍、3倍とボリュームアップ。
システム対応にも限界があり、人手でなんとか回すため残業や臨時増員が常態化し、無駄なコスト増加を生みます。

パターン４：“本当に必要な在庫”の見失い

組立・生産現場では、「どのSKUの在庫をどれだけ持つべきか」判断が困難になります。
回転の高い主力SKUを欠品し、逆に動かないものが棚を占拠。
適正在庫のコントロールが完全にできず、調達・生産管理部門も手詰まりとなります。

“昭和流アナログ管理”が解決をさらに難しくする理由

仕分けや管理ノウハウが“人に宿る”

「伝票を見ただけで品番が頭に浮かぶ」「このSKUは奥の棚」といった職人芸。
便利な面もありますが、属人的なノウハウが多ければ多いほど、イレギュラー対応ができなくなります。
ベテランが退職すると現場が大混乱するという恐怖も常に付きまといます。

自動化・デジタル化とのミスマッチ

モノの置き場所やSKU情報が現場ごとにバラバラ。
システム導入しても実際の運用体制に乗らず、「帳簿棚卸は合うけど、実物が違う」といったことが発生します。
アナログな運用ルールとIT化の間に深刻な“断絶”が生まれます。

SKU過剰の本当のリスクを深掘りする：見落としがちな“意志決定コスト”

見た目や管理負担だけでなく、SKU増加は現場の「意志決定」を鈍らせます。

・調達面では、どのSKUを優先発注するかが混乱します。
・生産面では、何をどの順番で作るか工場全体の段取り替え回数が増えます。
・品質管理面では、SKUごとに微妙に違う管理基準が発生し、ミスが起きやすくなります。
・現場指導や教育も煩雑になり、若手が育ちづらくなります。

“SKU増加＝ひとつひとつの小さな意思決定”が全体としてボディブローのように効いてくるのが、最大のリスクです。

サプライヤー/バイヤー視点からSKU問題を再考する

バイヤーが抱えるジレンマと現場の苦労

バイヤー（調達担当）は「多品種少量・短納期」の要求に応え、各得意先のオーダーにきめ細かく対応します。
しかし本音としてはSKUが増えるほど発注・納期・コスト管理が複雑化し、自分で自分の首を絞める構造になっています。
「本当にそのSKUは必要か？」誰も答えを持たないまま運用を続けてしまうのです。

サプライヤー（仕入先）がバイヤー視点を知ればできること

もしサプライヤー自身が仕入れる側のSKU苦労・コストやリスクを正しく理解したら、「標準品への置換提案」や「バリアントを減らしても納期・品質を守れる体制づくり」など、本質的なソリューションの糸口を探ることもできます。
現場を“SKUで苦しめない”パートナーシップが、実はこれからの競争力の鍵かもしれません。

実践的・現場でできるSKU数抑制のための打ち手

SKU発生の“起点”を特定：設計・営業・生産・品質を巻き込む棚卸

SKUごとに本当に必要な理由と、発生の起点（どこの部門がどんな背景で発生させたか）を現場横断で洗い出します。
営業・設計・生産・品質、それぞれの部門を巻き込むことで、「本当に残すべきSKUか？」をゼロベースで再評価します。
「前年1回しか出てない」「これから新しい標準品で代替できる」など判断基準を“社内で可視化”するのが第一歩です。