危険品セグリゲーション違反を避けるUN番号と相容れない品の簡易判定表

はじめに：製造業現場における危険品セグリゲーションの重要性

製造業や物流部門に携わる皆様なら、危険物の取り扱いや輸送が日常的な業務であることを実感しているはずです。

私が20年以上のキャリアの中で直面してきた、危険品セグリゲーション（区分保管・積載）の違反は、決して他人事ではありません。

UN番号や相容れない品の区分を怠ったことで、保管中や輸送中に事故が発生し、大きな損失や信用失墜を招いた事例も数多く耳にしてきました。

昭和から続くアナログな現場、デジタル化の波が押し寄せてもなお現存する手作業によるチェック体制。

こういった現状を変革するには、知識を体系化し、実務現場でも直感的に使いやすい判定法を持つことが重要です。

この記事では、危険品のセグリゲーション違反を避けるための実践的ノウハウ、UN番号と相容れない品の簡易判定方法を業界事情も交えながら徹底的に解説します。

安全管理の根幹：UN番号とその役割

UN番号とは？なぜ重要なのか

UN番号は、国連が制定した危険物の分類に用いられる個別番号です。

製造現場や物流部門では、危険品の取り扱い時にこの番号を確認し、法令に基づいた適切な保管・運搬・積込みを行う義務があります。

UN番号によって、同じように見える化学品同士でも混ぜてはいけない、隣接保管NG、同一車両への積載禁止などのルールが細かく設定されています。

万一、UN番号の異なる相容れない品が混在すると、化学反応や発火・爆発などの重大事故につながるリスクがあります。

なぜ現場でセグリゲーション違反が起こるのか

私の経験では、現場でセグリゲーション違反が起こる主な要因は次の三つです。

1. UN番号や分類の知識が担当者単位であいまい
2. アナログな帳票・ラベル管理でミスが発生
3. 日々の多忙な業務でチェックが形骸化し、省略される

特に昭和から連綿と続く「現場勘」や「ベテラン頼み」の文化は、データに忠実な判断を阻害するケースも少なくありません。

現場目線の危険品セグリゲーション違反事例

事例1：UN番号を見落とした混載事故

地方工場での実話です。

同じ「塗料系」として扱っていた荷物に、実はUN1263（塗料）とUN1993（可燃性液体）が混在。

一部の化学物質が相互に反応し、保管庫内で発煙発生。

幸い大事には至りませんでしたが、その後は担当者の教育徹底と、チェックリスト運用が強化されました。

事例2：相容れない副次分類の取り違え

副次的危険性（例：可燃性＋毒性）に着目していなかったため、UN番号だけを頼りに積載。

しかし副次分類が違う品が混在しており、運送時に規則違反を指摘され追加費用・時間が発生。

現場は「番号が違えばダメ」との意識だったものの、分類体系への正確な理解不足が原因でした。

相容れない品の原理と、その把握の難しさ

化学反応リスクを防ぐ、その仕組み

UN番号の整数だけでなく、分類（クラス・副次危険性）、包装等級、特有の例外規定など、多岐にわたるルールが存在します。

具体的には、以下のようなパターンです。

– 酸化性物質と可燃性物質の混載
– 酸と塩基の混載
– 毒物と火薬類の混載

こうした品目を同じ場所で保管・積載すると、反応・爆発・ガス発生といった重大リスクが現実に生じます。

現場での「見える化」欠如が最大の課題

部門や工程ごとに台帳・ラベル・袋詰め基準が異なり、「この薬品は何番の何類？」を即答できない作業者が多い。

実際、「毎回SDSを確認して…」という運用は忙しい現場では現実的でない場面がほとんど。

そのため、現場管理者はできるだけシンプルかつ汎用的な判定法を求めています。

UN番号と相容れない品の簡易判定表：考え方と構築法

なぜ簡易判定表が求められるのか

危険物の現場運用では「即断即決」が求められます。

一方で、きちんとしたマニュアルやSDS、法令集をいちいち開く時間はありません。

そこで、ポイントを押さえた「相容れない品判定表」、通称“簡易セグリゲーション表”は極めて有効です。

この判定表があれば、新人からベテランまで統一基準で危険品対応ができ、チェックレスでも事故リスクが大幅に下がります。

具体的な簡易判定表とは：現場導入例

現場で導入が進められているシンプル判定表の一例を紹介します。

| UNクラス | 相容れないクラス・品名 |
|———–|————————|
| クラス3（引火性液体） | クラス5（酸化剤）、クラス8（腐食性）、クラス1（爆発物） |
| クラス5.1（酸化剤） | クラス3、クラス4（可燃性固体）、クラス1 |
| クラス8（腐食性物質） | クラス3、5、1、4、ほとんどの医薬品・食品 |
| クラス6.1（毒物） | 食品、医薬品、クラス3、クラス5.1 |

このような「主なUNクラス」と「特に混ぜてダメなクラス・品目」を一覧化。

さらに要所には「代表的なUN番号（例：UN1202＝軽油、UN1230＝メタノール）」も具体例として記載すれば、ラベル照合だけでも相容れ性の一次判断ができます。

現場では、この表をA3でカラー印刷し、保管庫や出荷場の目につく位置に掲示しています。

判定表をさらに強化する工夫

化学的原理に習熟した担当者が常にいるわけではないため、下記の補足ルールも加味します。

– 「初回入荷時は必ずSDSと突き合わせ」
– 「新規物質は判定表追記まで“単独保管”」
– 「同一車両積載時は“混載表”を再確認」
– 「ラベル不明・番号判明不能時は危険品として隔離保管」

昭和的な「経験則」も活かしつつ、データと現場勘を融合させることが重要です。

デジタル化・自動化の波とアナログ管理のバランス

紙・人手頼みからペーパーレス・IoT活用へ

先進工場では、危険品在庫管理にクラウド型システムやバーコード、RFIDを導入する流れも加速しています。

しかし、中小企業や地方工場の多くは依然として「手書きラベル」「貼り紙」「ベテランの目利き」頼み。

現実問題、完全自動化は難しくても、「簡易判定表＋現場勘」というハイブリッド運用は即効性・現実性に富んだ方法です。

「昭和的知恵」も活かすラテラルシンキング

現場には公式マニュアル化できない知恵―たとえば「塩素系は金属加工品と一緒に置かない」という暗黙知―が蓄積されています。

判定表は、こうしたベテランの声を集約し、「なぜその運用が危険なのか」という理由付けまで添えることで、新人教育にも活用できます。

サプライヤー・バイヤー・関係者が知るべきコミュニケーションのポイント

サプライヤー：バイヤーの“本音”を知る

バイヤー（調達担当）は、単に安く・早く調達だけを求めてはいません。

「安全に届ける、法規違反しない」という社会的責任の重さを常に意識しています。

書類やラベル提出時の曖昧な情報は、「この会社はリスク認識が甘い」と評価されます。

確実なUN番号、正しいSDS、相容れ性に問題無しの証明を、自主的に提出できるサプライヤーは信頼されます。

バイヤー：サプライヤー現場の事情に理解を

一方で、サプライヤーの工場現場では、旧式管理・慣習・人員不足が根強く残っています。

単なる指示や書類要求だけでなく、現場見学や意見交換で「なぜセグリゲーション徹底が大切なのか」を体感的に共有しましょう。

トラブル防止には、両者で判定表やガイドラインを共同作成するのも有効です。

まとめ：危険品セグリゲーション強化が生み出す“現場力”

危険品セグリゲーションの徹底は、現場を守り、企業の信頼を築き、市場競争力に直結する最重要テーマです。

UN番号や相容れ性という“データの論理”と、現場の経験知を組み合わせ、シンプルかつ実践的な判定表で仕組み化しましょう。

サプライヤー、バイヤー、すべての関係者が“安全”というゴールで足並みを揃えれば、未だアナログが色濃く残る日本の製造業も、確かな未来へと飛躍できるはずです。

今日から、一歩現場でできること―判定表の導入、SDSと照合、現場の声の収集―を始めてみてください。

それが、「事故ゼロ」の現場力を創る大きな一歩となるでしょう。