量産開始後の“想定外不良”が最もコストを生む理由

はじめに：量産開始後の“想定外不良”はなぜ大きなコストになるのか

製造業の現場で「不良品」は常に付きまとうリスクです。
中でも、試作段階や初期量産ではなく、正式な量産開始後に発生する“想定外不良”は、企業にとって最も大きなコストダメージをもたらします。

本記事では、なぜ量産開始後の不良がこれほどまでに影響を及ぼすのか、その背景と実態、そして現場でどのような対策が必要か、昭和から続く業界慣習にも踏み込みつつ、現場視点で掘り下げていきます。

量産開始と想定外不良：定義と発生の本質

「想定外不良」とは何か

“想定外不良”とは、開発・試作・初期量産を通して排除されたと思われていた異常が、量産工程で新たに、あるいは突発的に発生する品質不良を指します。

現場では工程FMEAや生産準備検討を重ね、不良流出の芽を摘むことが求められますが、現実には「実際の量産現場」が持つリアルな“ムダ・ムリ・ムラ”の中から想定外の現象が噴出することが少なくありません。

なぜ量産開始後の不良が大問題なのか

試作段階での不良は「学び」や「教訓」として捉えられ、修正・改善も比較的容易です。
しかし、量産開始後となれば話は一変します。

なぜなら、
・製造ラインが高稼働
・市場納入数量が膨大
・社内外の仕入先、顧客、物流も連動して動いている
からです。

一度不良が判明すれば、その影響範囲は「一工場」や「一社」の枠を飛び越え、サプライチェーン全体へ波及します。

実際の現場で起こる“想定外不良”の主なパターン

部材切替によるもの

昭和から続くアナログ文化では、部材・部品の切替タイミングや「使い切り運用」に起因するロットミックス、バッチ違いの混入が典型例です。
例えば、納入頻度が月一回の材料切替が生じた直後、新しい材料の性質を十分に見極めないまま生産が走り出し、微妙な品質ズレが大量流出することがあります。

オペレーションの慣れと油断

最初は慎重に作業していても、量産慣れしたタイミングで「暗黙知」に基づく手抜きや工程無視が起きやすくなります。
標準作業から逸脱してもスルーしてしまい、取り返しのつかないロット流出が多発することも。

設備トラブル・保守管理不足

保守記録や点検作業が紙ベースで属人化されている場合、劣化微細箇所の見落としや、定期交換部品のトラブルが突如として“想定外不良”を生み出します。

購買先・外注先の思い込み

調達側バイヤーが「大手メーカーのことだから安心」「毎年問題なかったから今年も大丈夫」と油断しがちです。
一方、サプライヤー側でも「あの顧客仕様ならこの程度で十分」と慣例視した品質作り込みが尾を引き、不良を招く結果になりかねません。

“想定外不良”が生む“見えないコスト”の正体

1. 品質不良の直接コスト

不良品の発生によって即座に発生する費用です。
たとえば製品破棄による原材料ロス、再検査・手直し工数、修理・再生産費用などが含まれます。

2. サプライチェーン混乱による間接損失

量産では数百～数万ロット単位の納入が高速で実施されます。
“想定外不良”が1ロットでも混じれば、
・流通在庫の区分け直し
・市場回収（リコール）の発動
・出荷遅延、納期トラブル
・委託先/顧客での再検査・再工事
など、多段階にまたがる損失が連鎖的に加算されます。

3. 信用失墜によるビジネスロス

定量的に計算しにくい“信用コスト”ですが、これが実は最も影響が大きいと言われています。

バイヤー評価の低下、次期案件での発注減、競合へのシフトなど「長期的な売上毀損」という形で跳ね返ってくるのです。

現場をよく知る人間だからこそ分かる“見解”

実際の現場では「発生品の検査や手直し」で忙殺されるものの、真のコストは“2次3次的な波及顧客トラブル”や“小さな不良の積み重ねに対する継続的検査工数増大”といったところに根深く埋まっています。

気が付けば「一時的対応に毎月◯百万円」といった、現場では隠れた“塵も積もれば山となる”出費となります。

なぜ“想定外不良”が発生するのか：昭和的アナログ文化の罠

属人化・文書化不足

ベテラン作業員の「経験値」に依存したままノウハウがブラックボックス化し、標準作業書やFMEAも形骸化しがちです。
結果、少しでも些細な工程変化や新入社員の配置転換があった瞬間、その“隙”を突いて不良が顕在化します。

バイヤー・サプライヤー双方の“目利き”の慢心

バイヤーはコストダウン圧力を強くかける一方で、本当の現場状況には疎くなりがちです。
「同じスペック・型番品ならどこで作っても同じ」「このサプライヤーなら大丈夫だろう」と思い込みが発生源となります。

サプライヤー側でも「過去に指示変更の事例がある」等、社内共有や注意喚起が形式だけにとどまり、現場の注意レベルが低下します。

アナログな検査・記録方法

紙伝票、手書き日報、Excel貼り付け集計。
こういったアナログ文化が“不具合原因の早期判明”を妨げます。
「データ化」「見える化」「トレーサビリティ」が叫ばれて何年も経った今でも、“手作業の限界”による見落としが多く発生しています。

“想定外不良”を未然に防ぐための具体的対策

1. 工程FMEAの定期的見直しとブラッシュアップ

FMEA（故障モード影響分析）は量産初期だけでなく「想定外現象」が発生した都度、担当者・現場作業員を交えてリアルアップデートしていくべきです。
「１回作ったら終わり」ではなく、現場の“生きた知恵”として運用すべきです。

2. IT活用による現場データ化・分析

AIカメラやIoTセンサー、QC工程表のデジタル管理など、「人の経験」だけに頼らず現場挙動や設備状態をリアルタイムで可視化・分析する流れが加速しています。
アナログからデジタルへの一歩は「ハードルが高い」と敬遠されがちですが、初期投資以上に“大量不良発生時の損害”を防ぐ意味は非常に大きいです。

3. サプライチェーン全体でのリスクアセスメント共有

バイヤー・サプライヤー間で「リスク要因」「ヒヤリハット」「クレーム事例」を定期的に共有し、互いの立場・勘所を理解し合うコミュニケーションが不可欠です。
昭和的な“社内クローズ/ハンコ文化”から“オープンな現場改善対話”へのシフトが、実は最大の防波堤になることもあります。

4. “人の変化”に即応する教育と体制づくり

新入社員、配置転換、休職者復帰など“人”の入れ替わりは、工程にとって「想定外不良」の温床です。
教育やOJTだけでなく、「変化管理」（工程変更管理、4M変更管理）を仕組みにし、不良要因を可視化しておく必要があります。

まとめ：量産後の“想定外不良”は、現場力の真価が問われる課題

試作段階ではなく「安定運転」をスタートしたはずの量産現場で発生する“想定外不良”は、製造業にとってコスト面・信頼面で非常に重い傷跡を残します。

この問題の根本には、アナログ時代からの属人化や不十分な情報共有、現場・サプライヤー・バイヤー間の意識ギャップといった“昭和文化”の影響も色濃く残っています。

時代は令和へと進み、製造業自体のデジタル化、自動化、現場力強化が主流になりつつありますが、「量産後の想定外不良」への備えだけは、どんな時代も現場担当者・調達バイヤー・サプライヤーの“三位一体の現場力」にこそ委ねられています。

未来に向けて、「想定外不良」を“想定内”に変える。
この『現場からの進化』こそが、次世代の強い製造業を創る最大のカギとなるのです。