発注ロットのムリが在庫増と欠品を同時に招くメカニズム

はじめに：発注ロットにまつわる現場のリアル

製造業の現場では「発注ロット問題」は長年尽きない課題です。
在庫が多ければ資金繰りを圧迫し、逆に在庫が少なければ欠品のリスクが高まります。
多くの現場担当者や管理職の方が、このロットの最適化で悩まれているのではないでしょうか。

特に、昭和的なアナログ手法が色濃く残る中小工場や、長い取引実績を持つ大手企業でさえ、「とりあえずこの数量で…」という経験則が幅を利かせているのが現状です。
DX、IoT化が叫ばれる中でも、発注ロットの決定に属人的な判断が介在していませんか？

この記事では、発注ロットにまつわる悩みを「在庫増」「欠品」双方のリスクと結びつけながら、そのメカニズムと解決の糸口について、現場最前線で培ったリアルな目線から解説します。

発注ロットとは何か？——現場と理論のギャップ

発注ロットの定義

発注ロットとは、部品や材料、製品などを一度に発注する最小単位のことです。
ロットサイズとも呼ばれます。
この「何個/何kg/何m」単位で発注するかが、生産活動や在庫コストに密接にかかわります。

理屈としては「経済発注量(EOQ)」などの理論値が存在し、需要予測や仕掛在庫、発注コスト、保管コストなどを数式で最適化できます。

ですが実際の現場では、
・サプライヤーとの交渉力
・納期やリードタイム
・運送コスト
・生産現場の段取り
・設計変更や特注品対応
など、理論だけでは割り切れない事情が山積みです。

アナログ現場に残る「慣習ロット」

特に、「昔からこれでやってる」という慣習ロットが根強く残っています。
例えば「段ボール1箱で1000個入りだから、発注も1000個単位で」「20年前に設定した標準ロットをそのまま継続」など、根拠があいまいなまま定着しているケースが多いです。

この“見えない前提”が、現場を静かに蝕み、思わぬコストやリスクを生んでいるかもしれません。

「多過ぎロット」に潜む在庫増のメカニズム

なぜ多めに発注したくなるのか？

現場の心理には「欠品が怖い」「急な注文に即応したい」という理由で、どうしても“多めに”発注したくなるバイアスがあります。
特に、責任あるポジションに就いていると「在庫さえあれば叱られにくい」という無言の圧力から、ロットを大きく設定してしまいがちです。

多過ぎロットがもたらす弊害

ですが、発注ロットを過大にすると次のような“負のスパイラル”に陥ります。

・保管スペースがひっ迫
・在庫金額が膨らみ、資金繰り悪化
・陳腐化やロスのリスク増大
・管理の煩雑化（棚卸も大仕事）

例えば、需要が変動するアイテムで毎回「想定最大値」で発注していると、結果的に「倉庫が溢れ、全部消化できない」「利益を逼迫する資金が倉庫に眠る」状態が常態化します。

「在庫ありき」の経営の危うさ

昭和世代の工場長・現場長は在庫を「安心材料」と捉えがちです。
しかし、グローバル競争や省資源、カーボンニュートラルが叫ばれる今、「余剰な在庫」は経営リスクでしかありません。

時代は少ロット・高頻度発注に傾いています。
在庫は敵ではありませんが「最小限」で運用する勇気が求められています。

「少な過ぎロット」が引き起こす欠品リスク

発注ロットを切り詰めたくなる理由

資金繰りや在庫圧縮のため、逆にロットを「極小化」しがちな傾向もあります。
昨今のコロナ・原材料高騰・物流ひっ迫といったマクロ環境では、発注抑制のプレッシャーも強まり、絶対最小ロットで回したい管理職も少なくありません。

ロットが小さ過ぎるとどうなるか

しかし、ロットを削りすぎると
・発注頻度が極端に増加
・発注業務や受入・検品が煩雑化
・サプライヤーの生産・出荷負荷が増大
・突発的な需要・トラブルに即応できない
・欠品時の納期遅延（サプライヤーパニック）
という新たな課題が顕在化します。

特に、ロットがあまりに小さいと「発注コストが品代を上回り、コスト高」や「最終的に現場が回らず顧客の信頼失墜」という、一発逆転のリスクがあります。

在庫増と欠品が同時に起きるロット設定ミスのメカニズム

なぜ相反する事象が共存するのか？

本来なら「在庫が多ければ欠品はしにくい」「欠品が多ければ在庫は不足している」はずです。
しかし、発注ロットの決め方を誤ると「在庫の山と欠品の谷」が同時発生しやすくなります。

要因は以下の通りです。

1. 需要変動への対応力低下

ロットが大きい商材ほど、「需要パターンの読み違い」に弱くなります。
売れると思って多めに仕入れたが、急な設計変更や顧客都合で使い道がなくなり、倉庫に山積み。
逆に、よく動く部品なのにロットが小さすぎて安定供給できず、現場で欠品が頻発。
むしろデータに基づかないロット設定は「在庫成金」と「火の車現場」を同時に生みやすいのです。

2. サプライヤー側の製造・出荷制約

特に下請サプライヤーに多いのが、「発注ロットが着地側の都合でバラバラでも、材料・工程ごとに最低ロットが存在」するパターンです。
上流（バイヤー）は細かなロットで注文したつもりでも、サプライヤー側は“まとめて製造→分納”となることが多く、その結果どちらも「余剰在庫」と「納期遅延」の板挟みに。
バイヤーもサプライヤーも現場の制約・コミュニケーション不全で損している実態を見逃せません。

3. 在庫の棚卸差異・管理ミス

アナログ管理しかしていない工場では「帳面在庫」と「実在庫」が一致しないことも多々あります。
大ロットがだぶつき、余っているつもりが実際には数が足りず、欠品発覚は客先クレーム時という恐ろしい事態も。
「自主行動で最適化されたはずのロット」が、現場の管理力やIT対応次第で台無しになる典型例です。

解決策：現場発のロット最適化とは

発注ロットを数式だけに頼らない「現場共創」型へ

理論的なEOQだけでなく、
・現場の声
・サプライヤーの都合
・調達、生産現場双方の制約
・最新需要予測や在庫データ
を組み合わせて考えることが重要です。

現場主導で「業務見直し委員会」や「共同棚卸」など小さな取組みから始めることでも、体感的なボトルネックやムダが見えてきます。

IT・自動化の活用は現場目線で

ERPや需要予測AIなど最新ツールを活用しつつも、「業務ルールがIT化でブラックボックス化」しないように注意しましょう。
現場の“なぜこのロットか？”“どこで詰まるか？”を常に見直せる対話が不可欠です。

サプライヤー・バイヤー間のコミュニケーション強化

発注ロットは一方的なルールではありません。
バイヤー側はサプライヤーの生産計画や原材料制約、コスト構造も理解し、歩み寄ることがカギです。
サプライヤーも単なる御用聞きでなく、自社の工程やリスクをしっかり発信し、双方納得感のあるロット設計を目指しましょう。

おわりに：ロット最適化は現場進化の起爆剤になる

発注ロットを正しく捉え直すことは、単なる在庫圧縮・コスト削減だけでなく、「現場に潜むムダ」の可視化や、「強いサプライチェーン構築」の基礎になります。

“昭和的な在庫安心論”や、“数式だけの正解主義”にとらわれず、現場・バイヤー・サプライヤーみんなが納得して推進できる「今の時代に合ったロットの意思決定」を現場から始めてはいかがでしょうか。

「在庫が多いのに欠品が絶えない」「発注ルールを変えられない」と悩むあなたこそ、新たな改善の担い手です。
今日の一歩が、これからの製造業を変えていきます。