コーターマシンで使う非常停止部材の視認性課題

コーターマシンにおける非常停止部材の視認性課題

コーターマシンは多くの製造現場で不可欠な設備です。

特にフィルムや紙、特殊素材へのコーティング加工の現場では、生産効率と品質安定に直結した重要な役割を担っています。

その一方で、現場の安全性を確保するために「非常停止部材（非常停止ボタンやワイヤー）」の存在は絶対に欠かせません。

しかし現実には、実際の工場で「非常停止部材の視認性」に課題を抱えている企業も少なくありません。

特に、昭和から続くアナログな生産現場では、導入当初の仕様や慣習がそのまま残り、新しい安全思想や改善事例がなかなか浸透していないことが多いのです。

今回は、製造業に20年以上身を置いてきた現場目線で、コーターマシンの非常停止部材の視認性課題とその解決のヒントを詳しく掘り下げていきます。

バイヤーやサプライヤーの立場でも必須となる安全配慮、誰もが納得できる実践ノウハウをご紹介します。

現場で見落とされがちな「非常停止部材の視認性」

なぜ視認性が重要か？

非常停止部材は、ラインで異常が発生した際に作業者が即座に設備を停止できるために設置されます。

しかし、その部材がすぐに見つからなければ命の危険が生じる場合もあり、大きな事故や不良品発生を招くリスクがあります。

「そこにちゃんと設置してあるから大丈夫」では不十分で、視認性の高さが生命線となるのです。

具体的な現場課題

– ボタンの設置箇所が分かりづらい
– 周囲と同系色で目立たない
– 汚れや経年劣化で色あせている
– 設備や配線、アクリルカバーなどの陰に隠れてしまっている
– 作業者目線で見えにくい高さや向きになっている

こうした課題は、特に古くから稼働する工場、レイアウト変更を繰り返した現場で頻発します。

一方で最新設備や、グローバル規格（CEマーキング等）を意識した設備では比較的配慮されていますが、日本国内の中小工場や老舗メーカーでは改善が進まないケースが多いのが現状です。

アナログ業界で根強い「安全は慣れ」と「本音と建前」

安全対策≠追加投資？現場の本音

「長く無事故でやってきたから大丈夫」
「コスト優先で古い機械も延命したい」
「安全を強調しすぎると効率が落ちる…」

このような“現場の本音”は、どこの工場にも根強く残っています。

実際、非常停止部材についても、設備納入時に施工業者が最低限のガイドラインで配置してそのまま…というケースがほとんどです。

また、交換や増設のたびに「今回はここにボタン1個足しておきましょうか」と現場の応急対応で済ませてしまうことも少なくありません。

「非常停止部材=視認性」は世界共通の常識へ

グローバル企業や外資系デバイスが絡むラインでは、ISOやCE規格などによる厳格な安全要件が求められています。

非常停止ボタンは「赤」「黄色」など明確に色分けされ、設置位置・高さ・アクセス性まで細かく規定されています。

これは日本やアジア圏だけでなく、欧米、さらには発展途上国でも「非常停止部材の視認性確保」はスタンダードとなっています。

もはや、「目立つ場所に設置し、誰でもすぐに分かる」というのは世界基準の安全対策です。

バイヤー・購買担当が気を配るべき安全仕様

仕様書・導入時の要件定義に盛り込むポイント

設備導入の際、バイヤー（調達購買担当）が最も見落としやすいのが「安全部材の細かな配置設計」です。

価格・性能・納期ばかりに目が行き、非常停止ボタンやワイヤーの仕様が「標準品／既存仕様でOK」となりがちですが、現場目線で本当に安全か精査するべきです。

具体的な精査ポイントとしては、
– 設備の前後左右、作業者からの死角がないか
– どの作業エリアでもボタン／ワイヤーがすぐ見つけられるか
– 日本語やイラストで分かりやすいラベル表記があるか
– 照明・汚れ・作業服色などとも識別しやすいか
– 「押しやすい」位置・レイアウトか（使いにくい場所にないか）
などをメーカーや設計者と逐一チェックする必要があります。