OEMトレーナーのコスト構造を見える化して利益率を上げる方法

OEMトレーナーのコスト構造を見える化して利益率を上げる方法

はじめに：OEMトレーナーとは何か？

OEMトレーナーとは、スポーツウェアなどをOEM（Original Equipment Manufacturer）形態で製造する、いわゆる“他社ブランド名”製品のトレーナー（スウェット）を指します。

製造業界では自社ブランドだけでなく、取引先ブランドの商品を委託生産するOEMビジネスは非常に重要です。

特にトレーナーのようなアパレル製品は、季節変動やファッション性に左右されやすく、コスト管理と収益性のバランスを保つことが利益確保のカギとなります。

今回は、現場目線で「OEMトレーナーのコスト構造」を徹底的に分解し、見える化することで利益率向上につなげるための実践的手法を解説します。

OEMトレーナービジネスを取り巻くアナログな実態

製造業界は未だに昭和的なアナログ管理が根強く、それがコスト管理の障壁になっているケースが多く見られます。

エクセル管理が主流で、原材料費や労務費、外注費、在庫コストなどの細かな分析がされていない工場も少なくありません。

さらに、現場と経営層の間で“見えないコスト”が放置されやすいのも現実です。

これがOEMトレーナービジネスの利益率を圧迫する大きな要因となっています。

OEMコスト構造の基本：大分類と小分類

まず、OEMトレーナー生産にかかる主なコストを大きく4つに分類します。

1. 原材料費（生地、リブ、糸、付属品など）
2. 加工費（縫製、プリント・刺繍、特殊加工など）
3. 間接費（設計、試作、品質検査などの人件費と管理費）
4. 輸送・倉庫費（配送、在庫管理費用）

それぞれをさらに小分類で細分化し、「本当のコストセンター」を明確にしましょう。

例えば、原材料費でも「生地」「リブ」「糸」「タグ」など細かなサブ項目を洗い出します。

加工費では、各工程ごとに外注費・内製費に分けて考えることが肝心です。

間接費は埋没しやすいので、設計担当者や検品スタッフの作業工数まで可能な限り数値化します。

現場で本当に必要なコストの見える化手法

現場で「コストが見える化されていない」と感じたら、以下の3ステップをおすすめします。

1. 各工程を棚卸・数値化する
2. グラフとチャートでビジュアル化する
3. 標準原価と実績原価を比較する

まず、各プロセスでかかる作業時間や材料の投入量などを徹底的に抽出します。

これはストップウォッチ計測やバーコード記録などで、地道に集めるのがベストです。

次に、集めたデータを単なる数字の羅列にせず、「どこで無駄が多いのか」をグラフやフローチャートで見える化します。

最後に、あらかじめ設計した“標準原価（理想的なコスト）”と、“実績原価（現実にかかったコスト）”を突合。

そのギャップから改善ポイントを見つけます。

OEMトレーナーのコストを左右する主要因を深掘りする

OEMトレーナーの場合、意外とコストを大きく左右するのが“生地歩留まり率”と“生産ロットの最適化”です。

例えば、生地幅や裁断方法によって、歩留まり率（1反から取れる枚数）が変動します。

ここを見逃すと、小さなミスが積もり積もって年間数百万円の差になることも珍しくありません。

また、ロットの柔軟性と在庫コストの最適化も重要です。

受注のたびに小ロット製造を繰り返すと段取り替えロスが発生し、逆に大量生産では倉庫コストや不良在庫リスクが増します。

ロットと在庫のバランスをシミュレーションし、最適な発注パターンを見極めましょう。

コストダウンの具体策とラテラルシンキングの応用

従来型のコストダウンは、「仕入れ単価の交渉」や「現場の省力化」などが定石です。

しかしOEM事業で利益率を本気で高めるには、ラテラルシンキング（水平思考）を応用した“新視点”の取り組みが有効です。

例えば、従来は原材料の仕入れ先を価格で決めていたとします。

そこに「サステナビリティ」「トレーサビリティ」を視点に加えることで、エンドユーザーやブランド側から付加価値商談が入る可能性も生まれます。

つまり、単なるコストカットから“利益率を上げる高付加価値化”への転換です。

また、工場の空き設備を隣接サプライヤーに時間貸しするなど、遊休資産の新たなマネタイズもラテラルな発想です。

コスト構造を武器にサプライヤーから「選ばれる存在」へ

バイヤー（発注側）は「いかにして品質を維持しつつ、安定的にコスト削減できるか」に日々頭を悩ませています。

サプライヤーがコスト構造を明確にし、そのデータを根拠に提案型営業ができれば「このパートナーなら安心して任せられる」と評価されやすくなります。

特に最近はESGやBCP（事業継続計画）、SDGs対応など、コスト以外の観点が取引の決め手になるケースも増えています。

コスト見える化による健全な利益確保は、“持続的な取引関係”を維持する最大の武器となります。

現場リーダー・工場長に求められるマインドセット

アナログ業界の現場では、「どうせ労働集約で限界がある」「仕入れ値はもう下げられない」というあきらめが蔓延しがちです。

しかし、真に利益率を高めるサプライチェーンは、地道な現場データ収集＋ラテラルな思考による改善提案、この2つが強力な武器になります。

工場長やリーダー層が“当たり前を疑う”文化を育て上げることこそが、コスト構造見える化の成功要因です。

まとめ：データと知恵でOEMトレーナービジネスを変革する

OEMトレーナーのコスト構造を見える化することで、従来の「どんぶり勘定」から脱却し、利益率を劇的に改善できます。

その第一歩は現場主導で細かなデータを蓄積し、自社ならではのコストモデルを作り上げることです。

そして、ラテラルシンキングを駆使して、従来見逃してきた付加価値領域や新たな収益モデルを探し出しましょう。

「現場・管理職・バイヤーすべての視点」を融合した時、はじめてOEMトレーナービジネスは新たな地平を切り開くことができるのです。