低コスト国調達の総コストを可視化して隠れ費用を排除

はじめに：低コスト国調達の幻想と現実

バイヤーとしてグローバル競争の最前線に立つと、「より安い部品や製品を、低コスト国から調達する」ことが絶対命題のように考えられる風潮があります。

確かに工場経営や調達購買の現場では、部品コストの低減は最重要課題です。

中国、ASEAN、インドなど、生産コストの安さが魅力的な国々からのサプライヤー開拓は、2000年代以降多くの企業で盛んに行われてきました。

ところが、低コスト国調達（LCC調達）には見えない「隠れ費用」やリスクが数多く潜みます。

調達の「現場」を熟知した立場から、低コスト国調達の“総コスト”を可視化し、なぜ隠れ費用が発生するのか、またどう排除すべきかを実例交えて解説します。

特に「コストダウン万歳」だけの単純な調達ではなく、真に利益を守るためのバイヤー思考や、昭和的なアナログ調達文化が依然として多くの現場に根付く現実にも着目したいと思います。

表面価格だけでは語れない「総コスト」の正体

部品価格だけで判断すると失敗する理由

低コスト国調達を進める際、多くの企業では“当初見積もり価格”が採用の最大基準になります。

例えば、想定している部品コストが日本国内のサプライヤーでは100円、中国サプライヤーでは60円だった場合、当然60円を選びたくなります。

しかし、現実にはその40円差がほとんど消えてしまったり、逆に赤字に転じるケースも珍しくありません。

「価格以外の隠れ費用」が総コストに加算されるからです。

隠れコストを構成する主な要素

では、何が「隠れ費用」として発生するのでしょうか。

長年の調達現場で見てきた主な費用は下記の通りです。

1. コミュニケーション・管理コスト
海外サプライヤーは時差・言語・文化の障壁があり、意思疎通ひとつとっても余計な手間や工数がかかります。
複雑なQRQC（即時対応）や、仕様書不備、誤解に基づくやり直しなどは人件費として跳ね返ります。

2. 輸送・在庫コスト
遠隔地との取引はリードタイム長期化が避けられず、輸送費用、輸送中の破損・遅延、追加在庫の持ち方までトータルで費用が発生します。

3. 品質リスク・検査費用
品質文化や規格の違いから、受け入れ後の全数またはサンプル検査が不可欠になります。
万一不良品が大量に混入した場合、現地リカバリーや追加検査・再生産・再輸送の費用が爆発的に増大します。

4. サプライチェーンリスク費用
為替変動、政情不安、関税変更、パンデミック等で「調達不能」になるリスクも大きな総コスト要素です。

こうした「見えないコスト」が積もり積もることで、初めは圧倒的に安く見えた低コスト国調達が、「実は国内サプライヤーより高くついた」「調達トラブルで納期遅延、会社の信用が傷ついた」などの悲劇を生むケースが現場では数多く存在します。

古い体質のままでは「コストの把握」ができない

実はこの「総コスト把握」自体が、多くの昭和的アナログメーカー現場ではできていません。

コスト表は品目別・サプライヤー別に会計上は存在しているものの、隠れコスト項目（外部検査、特急輸送手配、追加指導コスト、リカバリー出張等）は細かく記録されていません。

「なんとなくLCC調達をやっていたら経費がよけい膨らんだが、原因の切り分けができない」
「増えた間接部門（品質・物流・生産管理）が人件費を食っている」ということに現場管理者は薄々気付きながら、明確に数値化できないまま、“調達の現代化”が中途半端な形で止まっているのです。

この壁を突破することが、利益体質への第一歩です。

現場目線で「可視化」する方法

プロセスごとにコスト要素を書き出す

まずやるべきは、低コスト国調達の全工程を洗い出し、その各フェーズで発生する「目に見える費用」「目に見えない手間賃や工数」を棚卸することです。

1．仕様書作成・伝達・見積取得プロセス（海外との調整に要した追加工数、人件費）
2．契約書・品質基準合意プロセス（契約書のリーガルチェック、品質協定のやりとりに費やす工数）
3．初回現地監査・立会い出張（往復航空券、宿泊費、現地での移動費等）
4．量産立ち上げ時の現地フォロー、初回量産品の全数検査や出荷前確認
5．通常発注の際のフロー（発注書類作成、現地連絡、進捗管理）
6．品質トラブル発生時の調査、再発防止策検討にかかる追加工数や現地再訪出張
7．輸送手配・通関作業、ロジスティクス管理費用
8．納品後の検品・受け入れ検査、在庫追加管理費用

各項目ごとに、実際に発生する（推定でもよいので）人件費・年間稼働件数をできるだけ数値化します。

ベテランバイヤーは、こうした各プロセスを「サプライヤー一社あたりあたり年間xx万円」「不良対応一件で約xx万円消える」と経験的に知っています。

こうした数値化とリストアップが「見えないコスト」を“見える化”する第一歩です。