コストダウン視点で見た日用品量産のムダと聖域

はじめに

日用品の量産は、私たちの生活に欠かせない存在であり、その製造の裏側には長年の試行錯誤と無数の知見が詰まっています。
しかし、どんなに歴史ある現場でも「ムダ」と「聖域」は根強く存在し続けます。
この記事では、コストダウンをテーマに、現場で本当に何が課題で、どこが抗うべき「聖域」なのかに迫ります。

私は20年以上製造業に従事し、調達・購買から生産管理、品質保証、工場の自動化推進に至るまで、現場の第一線とマネジメントの両面を経験してきました。
その中で積み重ねた「現場目線」で、単なる理論や絵空事ではない“リアル”なムダと、その中で絶対に守るべき「聖域」について解説します。
これからバイヤーを目指す方、サプライヤーである皆様にも現場感覚で役立つ内容です。

日用品量産における“ムダ”とは何か

ムダの定義と7つの大原則

「ムダ」とは生産活動において付加価値を生み出さない作業・資源の浪費を指します。
製造現場でよく取り上げられる7つのムダ（過剰生産、待ち、運搬、加工そのもの、在庫、動作、不良）のフレームワークに従い、日用品製造の現場に当てはめてみましょう。

どれほど自動化が進んでも、工場には「人と物の動き」に必ずムダが潜んでいます。
とくに昭和から続くアナログな現場では、帳票や伝票、Excel依存の手作業工程が根強く残っています。

現場で見かける典型的なムダ

– **過剰生産**：受注予測ミスによる製品在庫の滞留
– **待ち**：前工程の遅れで発生するライン停止や仕掛品の滞荷
– **運搬**：工程間の無駄な搬送、人手による移動
– **加工そのもの**：本来必要ない付帯作業や検査過多
– **在庫**：原材料や部品の置きすぎ、仕掛品・完成品の積み上げ
– **動作**：探す、取る、持ち運ぶなどの余計な動き
– **不良**：手順誤り・管理不足による不良品の発生、ロス

これらはDX推進の時代にも、思った以上に根強い課題です。現場の総作業時間の15～30%は「付加価値を生まないムダ作業」とされています。

日用品量産特有の構造的ムダ

日用品メーカー特有のムダも存在します。
例えば「季節やトレンドに左右されやすい多品種少量生産体制」による段取り替えの頻発や、販促品やパッケージ刷新時の突発オーダー対応などが挙げられます。
加えて、売場重視の商品設計が量産性や作業効率を阻害していることも少なくありません。

近年はSDGsやサステナブル素材対応による変更要求が増え、現場の疲弊に拍車をかけている現実も見逃せません。

ムダをなくすためのコストダウン戦略

現場起点のカイゼン活動

コストダウン活動の基本は、現場に眠るムダに気づき、小さな“カイゼン”を積み重ねることにあります。
多くのメーカーでは「カイゼン提案用紙」や「5S活動」が今でも健在です。
しかし、単なる仕組み化や指標設定だけでは現場のムダは減りません。
重要なのは、工程一つひとつを「本当に必要か」「最適なやり方は何か」と問い直すことです。

例えば、毎日続く“Excel転記”の作業も、現場担当者が改善を提案し、システム連携で自動化できれば劇的に効率が上がります。
これは、地道で地味な活動の繰り返しですが、確実な削減効果を持っています。

調達・購買視点でのコストダウン

調達部門では「購買単価」ばかりが注目されがちですが、トータルコストの最適化が肝心です。
– 予測精度と発注ロットの最適化
– 発注・納入リードタイム短縮による在庫削減
– パートナーとの情報連携・共同物流による運搬の効率化
– 丸投げ発注の排除と“見える化”による工数削減

バイヤーには現場の実務フロー・制約・季節変動を実感値として把握する視点が必要です。
価格競争力の裏には必ずプロセスのコスト構造があり、サプライヤーとの”対話”を深めることが成功のカギとなります。

産業構造に根付く“昭和の壁”にどう挑むか

まだまだ多くの現場でペーパーレス化が進まず、アナログ慣習（押印・FAX・手書帳票等）が根強く残っています。
これらを一気にデジタル化すれば良い、という単純な話ではありません。
なぜなら「現場には現場なりの事情」があるからです。

IT化・自動化の推進は、現場の手触り感や伝承ノウハウを大切にしつつ段階的に進めることが不可欠です。
一気に置き換えてしまうと、「情報伝達のリアルさ」「小さなリスクの気づき」まで失いやすいからです。
逆に、現場の声を拾いながら一歩ずつ導入すれば、ムダの発見と排除の精度が上がります。

“聖域”として守るべき領域とは

なぜ「ゼロ・ムダ」は不可能なのか

いくら自動化やカイゼンを進めても、生産現場から「ムダ」を完全に排除することはできません。
極限まで効率化した工程でも、どこかで人の“ゆとり”や“安全マージン”が必要になるためです。
あるいは、取引関係維持のための“付き合い在庫”や、“緊急時のバッファ”のような見えないコストも存在します。

「今日も余分な仕掛品が出てる」「これは誰の責任だ？」と経営層が問う場面も珍しくありませんが、
生産現場では「万が一の生産遅延を防ぐ」「納期厳守のための緊急対応」という“聖域”領域は確実に存在します。
この“聖域”を知らずに、ムダの一掃だけを目指すのは現場を崩壊させる危険性があります。

品質を守るためのコストは「削るな」

日用品の量産品はお客様の生活に密着する分、品質事故は命取りです。
原材料・工程の見直しや検査工数の削減がしばしば提案されますが、
「ここだけは現場が譲らない」という品質体制の“聖域”を理解することは極めて重要です。

例えば、
– 原材料の代替による品質低下リスクへの配慮
– 重要管理点（CCP：Critical Control Point）の維持
– ロット管理やトラッキングの徹底
– 返品・クレーム対応のための最低限の情報保存

これらは一見非効率に見えても、トータルで見ればブランド価値を守り、信頼維持に大きく貢献しています。

現場コミュニケーションと“暗黙知”の尊重

現場でのノウハウは文書化しきれない「暗黙知」によって守られています。
形式知化やIT化の波の中で、この“現場力”が失われると不慣れなトラブル対応や臨機応変な段取り替えができなくなります。
サプライヤー・バイヤー共に、“作業者のリアルな声”や“勘どころ”に耳を傾ける姿勢を持つことが、結果として無駄の本質をつかみ、コストダウンの落とし穴を防ぐことにつながります。

バイヤー・サプライヤー双方が持つべき視点

バイヤーを目指す方へ：現場の事情を知る

これからバイヤーを目指す方は、製品のコスト構造だけでなく、
「現場がなぜこの“ムダ”を残しているのか？」を深掘りしてみてください。
現場視点を持つことで、過度なコストダウンや単なる見積取得だけでは見えないリスクを早期に察知できます。

また、サプライヤーとの信頼関係を築くには、
「ムダを一緒に減らす」パートナー意識を持つことが不可欠です。
数字だけに目を向けず、納期・品質・サステナビリティなど多面的に評価する習慣を身につけてください。

サプライヤーの方へ：バイヤーの本音を察知する

サプライヤーとしてバイヤー対応をする際には、
「提示されたコスト改善要求」の背景に、現場・経営・マーケットの複雑な事情があることを理解しましょう。
目の前の値引きだけではなく、段取りや納入方式、原材料リードタイム、ロットサイズ変更など
「現場全体のムダを一緒に減らす」提案ができると評価は大いに上がります。

また、「なぜその業務が無くせないのか」「ここは絶対譲れない」という現場の“聖域”も逆手に取り、
独自のノウハウや技術を強みとして守りつつ、現場支援の姿勢を示すことが肝心です。