スクリーンケーシング内壁部材の摩耗管理ポイント

スクリーンケーシング内壁部材の摩耗管理ポイント

はじめに：現場で起きている摩耗の本質

製造業の現場では、設備の安定稼働とコストダウンが常に求められています。
特にスクリーンケーシング内壁部材は、製造プロセスにおいて粉体や液体を仕分けたり、異物を除去したりする重要な部品です。
しかし、稼働を続けていく中で避けられないのが「摩耗」という現象です。
昭和の時代からデジタル化が進みきらない製造業界では、摩耗を“致し方ない消耗品の使い捨て”と軽く考えがちですが、実は現場での工程ロスや品質リスク、コストアップの真因となっています。

本記事では、現場目線を重視しながら、摩耗のリスク管理と今後の業界動向まで意識した摩耗管理のポイントを解説します。

スクリーンケーシング内壁部材の役割と摩耗メカニズム

内壁部材が果たす重要な役割

スクリーンケーシングの内壁部材は、主に原料や加工品が直接あたる面として機能します。
この部材がしっかりしていないと、異物混入・製品ロス・設備トラブルなど、製造ライン全体へ波及する深刻な問題の原因となります。
サプライチェーンの川上から川下まで、実は多くの人と時間を巻き込む“重要パーツ”なのです。

摩耗の主な原因とその現象

摩耗には大きく2種類あります。
一つは原料そのものの衝突・擦れによる摩耗。
もう一つは、スクリーンや他部品との相対運動による摩擦摩耗です。
さらに、原料の粒度や硬さ、湿度、またプロセス条件（流速や供給量）でも摩耗度合いは変化します。

見過ごされがちな不良の兆候

現場の多くでは、摩耗が顕在化したときつまり「穴が開いた」「原料漏れが発生した」等の状況になってから対策します。
しかし、これは明らかに後手です。
不良の兆候（異音、成形品の寸法変動、ライン立ち上げ時間延長等）の時点で早めに手を打つことで、大きな損害・トラブルまで発展するのを未然に防ぐことができます。

摩耗の定量評価と予兆検知のやり方

従来のアナログ手法の限界

多くの工場では、定期点検と人の目による“目視”が基本となっています。
昭和から続く「肌感覚」でのメンテナンスは、長年の勘や経験則に依存しがちです。
この方法は工場長やベテランがいる場合は大きな武器になりますが、人の入れ替わりやグローバル化が進行する現代では、属人化でリスクが増す可能性があります。

簡易的な現場テクニックの共有

・表面粗さの変化を触感で頻繁にチェックすること
・校正済み厚み計測器で局部的な厚さ減少を点検する
・摩耗粉の色・粒度・量による早期発見（集塵フィルターの定期チェック）

こういった「現場で即実践できる観察ポイント」を複数化し、作業標準に落とし込むことで、“抜け漏れ”が減ります。

デジタル化で精度を高める

近年はIoTやAIを活用した摩耗検知システムが登場しつつあります。
超音波厚さ計によるリアルタイムモニタリングや、画像解析で摩耗形状を記録するクラウドサービスもあります。
これらを活用することで、従来取りこぼしていた“部材ごとの摩耗傾向・異常発生の予兆”が可視化でき、不良品発生や突発的なライダウンのリスクを大きく低減できます。

摩耗管理でよくある失敗例とその対策

「ギリギリまで使う」は大きな罠

コスト最適化という名目で、限界まで部材交換を延ばす現場も多く見かけます。
結果として、突然の大きな設備停止や大量の不良スクラップ発生、さらに納期遅延まで波及することが少なくありません。
現場コスト意識が高いのは素晴らしいことですが、リスクバランスも一緒に考えた「経営的視点」が求められます。

対策としては、「致命的なラインダウン前に、迷わず交換を決断する」「摩耗部材の劣化予測モデルをつくり、ライフサイクルを見積もる」ことが有効です。

交換タイミングの標準化と業務フロー整備

部材交換のタイミングも属人的判断に委ねがちですが、「●回運転ごと」「毎月定例点検」「●mm以下で自動アラーム」など、標準化・仕組み化が非常に重要です。
バイヤーやサプライヤーも製造現場と密に連携し、部材の在庫状況やリードタイムをリアルタイムで把握する必要があります。

摩耗に強い素材・工法の選定ポイント

素材・被覆技術の進化を活用する

スクリーンケーシングの内壁部材には、従来の鉄鋼やステンレスだけでなく、セラミック複合皮膜、高硬度焼入れ鋼、PTFEコーティング、超硬合金など様々な高耐摩耗素材が登場しています。
生産品目や摩耗条件により、最適な素材選定・表面処理を行うことでメンテナンス頻度やコストを大きく減らすことが可能です。

コストと耐久性のバランスを考える

高価な素材や特殊工法にばかり頼るのではなく、「現場の交換サイクル」「メンテ工数」「トータルコスト」で総合評価するのが現実的です。
バイヤー（調達）がサプライヤーと積極的に情報共有し、「摩耗テスト結果データ」や「長期ランニングコスト比較」などを客観的に示してもらうことも一法です。

サプライヤー・バイヤー連携で攻めの摩耗管理へ

サプライヤーの視点での提案型連携

受け身で設計図通りの部材を納めるだけではなく、サプライヤー自身が「この運用条件だと●●な摩耗が予想される」「新素材や切削条件変更による寿命延長の可能性」など、現場データをもとに能動的にフィードバックすることが重要です。
この姿勢は、調達バイヤーにとって最も信頼できるサプライヤー選定の大きなポイントとなります。

バイヤーの視点で見る部材コストの全体最適

単純な単品価格の削減だけでなく、「運用コスト（メンテナンス工数/ダウンタイム/不良品ロス）まで含めた総コスト」で比較・評価すべきです。
また、設備投資時点では多少コストが増えても、「摩耗部材の寿命延長」と「予防停止の仕組み化」によるトータル削減を経営層に根拠を持って説明できることが、これからのバイヤーには強く求められるでしょう。

まとめ：摩耗管理は製造業進化の最前線

製造現場の摩耗管理は、アナログな手法からデジタル活用、そして現場データに基づく攻めの管理戦略に進化しています。
摩耗を放置せず早期発見・早期対策することで、不良率削減・安定生産・コストダウン・現場の安全衛生まで幅広い付加価値につながります。
サプライヤーとバイヤー双方が相手の立場を理解し、現場目線×技術進化で連携することが、これからの製造業の本当の競争力です。

スクリーンケーシング内壁部材の摩耗管理は、地道な作業の積み重ねと、ラテラルシンキングによる新たな工夫の連続です。
これからも一歩先行く実践的な摩耗管理に取り組み、現場と業界の未来を切り拓きましょう。