ティッシュの粉落ちを防ぐ湿潤強度剤濃度と乾燥時間制御

はじめに：ティッシュの「粉落ち」問題と現場目線の課題把握

工場の生産ラインで長年働いてきた方、あるいはバイヤーやサプライヤーとして品質向上を求められる立場の方には「ティッシュの粉落ち問題」はなじみが深いのではないでしょうか。

当たり前のように日々使うティッシュですが、使った瞬間にパウダー状の繊維が手や机に付着してしまう「粉落ち」は、製品クレームやブランドイメージ低下の主因となります。

また、バイヤーの立場からは「なぜ粉落ちが起こるのか」「防ぐにはどのプロセスを改善すべきか」といった構造的な悩みが尽きません。

本記事では長年製造現場を見てきた実務者として、アナログな現場に根付く慣習や、近年のデータによる品質管理技術の進歩も踏まえ、「湿潤強度剤の濃度」「乾燥時間の制御」という二大要素にフォーカスし、深掘りしたいと思います。

ティッシュにおける粉落ちの原因を現場目線で解説

「粉落ち」とは何か？現象と発生時の難しさ

ティッシュの粉落ちは、使用者が取り出した際や使った際に微細な繊維が舞い落ちる現象です。

一般消費者は肌ざわりや吸水性を意識しますが、同時に粉落ちが多いと「品質が悪い」「安価な商品」だと評価されてしまいます。

現場では、原料繊維の選定だけでなく、抄紙（しょうし）の工程、乾燥、表面加工など複数段階で粉落ちの原因が潜在しています。

一つの要素だけを改善しても、複合的な工程管理ができていなければ品質向上には繋がらない難しさがあります。

現場で根付く「昭和的」な粉落ち対策の課題

多くの工場では、長年の職人技や「このくらいの配合で大丈夫」という経験則に頼る傾向がありました。

アナログな品質チェックや、十分な根拠なしに行われる湿潤強度剤の投入など、データに基づかない運用が長らく続いてきました。

この古い体質が、「なぜ粉落ちが減らないのか」「どれだけ湿潤強度剤を入れても効果が薄い」といったループを引き起こす要因となっています。

湿潤強度剤の役割と適正濃度とは？

湿潤強度剤とは何か？基礎的な化学作用

ティッシュは主にパルプ繊維で構成されていますが、水に濡れると繊維同士の結びつきが弱まり破れやすくなります。

これを補うために使用されるのが「湿潤強度剤」です。

代表的にはポリアミド・エピクロロヒドリン系などの合成高分子で、水素結合だけではなく、化学的な架橋で繊維同士を強固に結びつけます。

適量を加えることで、濡れたティッシュでもバラバラにならず、かつ乾いている状態でも粉落ちしにくくなります。

適正な濃度設定の重要性と測定方法

現場でよくある失敗は「粉落ちを防ぎたい」という一心で、湿潤強度剤を過剰投入してしまうことです。

しかし添加量が多いと、ティッシュ自体が固くなり、風合いが損なわれるばかりか、製造コストも増大します。

逆に少なすぎると粉落ちは防げず、品質クレームが増加します。

近年はオンライン成分分析計や自動滴定などの新技術により、リアルタイムで濃度管理ができるようになっています。

現場で実効性を持たせるには、以下のような運用が効果的です。

– 製品ごとに可能な限り厳密なターゲット濃度を設定する。
– 上限・下限のパトロール値を決め、ライン稼働中も定期的にチェックする。
– 実際の粉落ち検証（機械的試験、人による実使用テストなど）と湿潤強度試験（JIS基準等）を組み合わせ、調整する。

サプライヤー／バイヤーそれぞれの視点から見る濃度管理

バイヤーは「安心できる再現性」を強く求めています。

安定した発注先を確保するためには、サプライヤー側でも成分管理データの可視化、根拠となる試験データの提出が信頼につながります。

一方、サプライヤーの現場では「工程ごとのロス削減」「無駄な薬品コストの提案削減」も重要課題です。

双方がウィンウィンになるよう、仕組みそのものの透明化が必須と言えます。

乾燥時間制御による品質最適化のカギ

乾燥の役割と粉落ちの関係性

抄紙工程で成形されたティッシュは、大型のドライヤーやキャリングコンベアを通して乾燥されます。

このとき、乾燥時間や温度が不適切だと、表面の微細な繊維が完全に結着せず、使う時に「粉」が出やすくなります。

また、乾燥が過度だと繊維自体が割れやすく剥がれやすくなるため、これもまた粉落ちのリスクを増やします。

現場での乾燥管理が抱えるアナログ課題

アナログ時代は「職人の勘」に頼った制御が主流でした。

例えば、気温や湿度、天候に応じてドライヤー出力を手動で微調整するケースが多々ありました。

これによりロット単位で品質が安定せず、粉落ちにバラツキが生じることがありました。

デジタル化と最適な乾燥制御技術

近年、IoTセンサーやAI計測の導入で、乾燥工程のデータ取得が格段に進化しています。

– 温度・湿度センサーを乾燥機の複数箇所に配置
– テンションメーターや赤外線計測デバイスの併用
– データロガーによるヒストリカル管理とアラート出力

これらにより、常に適正な乾燥状態を「見える化」しつつ、自動フィードバックで制御するラインが登場しています。

導入の初期コストが課題になることもありますが、実際にはクレーム対応による営業コストや、品質低下による顧客離れを考えれば十分なリターンとなる場合が多いです。

乾燥制御と湿潤強度剤の「合わせ技」が粉落ち撃退の決め手

湿潤強度剤の濃度だけを正しく調整しても、乾燥プロセスが不十分なら、本来の性能は発揮されません。

逆もまた然りです。

現場として力を入れるべきは、
「最適な湿潤強度剤濃度」と「最適な乾燥時間・温度」
の両方が、常に連動するライン管理体制を作ることです。

バイヤーにとっては「両面の管理指標が提示できるサプライヤーは信頼性が高い」と映りますし、サプライヤーにとっては「リピート受注と効率的な原価管理」が同時に達成できます。

バイヤー・サプライヤーのためのコミュニケーション改善術

「昭和的」な暗黙知からの脱却

工場現場では属人的なオペレーションが根強く残っていますが、今後は「データとロジックに基づくコミュニケーション」にシフトしていくことが重要です。

定期的な品質報告の標準フォーマット作成や、粉落ち・湿潤強度の評価値を数値で共有する体制が不可欠となります。

サプライヤーは「現場課題」をバイヤーに可視化する

「なぜその濃度で湿潤強度剤を投入しているのか」「なぜこの乾燥時間が必要なのか」
といった基本的なプロセスロジックを、バイヤーにプレゼンする機会を増やしましょう。

逆にバイヤーは、「どのタイミングでどんなクレームや要望が多かったのか」を工程に即した形でフィードバックしましょう。

データの双方向性が新たな信頼構築の土台となります。

まとめ：これからのティッシュ生産と調達プロセスの進化

ティッシュの粉落ちは、消費者の日常に寄り添う小さな問題に思えますが、工場現場にとっては「理想の品質」と「コスト効率化」という大きなジレンマの象徴でもあります。

湿潤強度剤の適正濃度、乾燥時間と温度の制御、この二つの「精密管理」が、新たな品質標準となる時代に突入しています。

昭和型の職人技頼みから、IoTや自動計測、AI分析を取り入れた現場目線のライン改善へ。

現場・バイヤー・サプライヤーのそれぞれが、壁を越えて情報と知見を共有することこそ、これからの日本の製造業が再び高い評価と信頼を得るカギとなります。

あなたの現場や調達・販売活動にも、ぜひ新たな「ラテラル思考」を持ち込んでみてください。