ノベルティのコストダウンで数量調整を誤ると何が起きるのか

はじめに：コストダウンとノベルティ製作の現場実態

ノベルティは、企業のプロモーション活動や営業施策において欠かせないアイテムです。
しかし、その裏では「コストダウン」という重い課題が常に付きまといます。
現場の調達購買担当者やバイヤー、そして実際に納品するサプライヤーの担当者も、限られた予算の中でいかに効果的なノベルティを用意できるか、というプレッシャーと日々向き合っています。

その中で特に見落とされがちなのが「数量調整」の問題です。
たとえ単価を下げられたとしても、数量の調整を誤ると、思いもよらぬトラブルと損失を招くことになるのです。
本記事では、大手製造業現場での実体験を交えながら、「ノベルティのコストダウンにおける数量調整の落とし穴」と、その事例、そして今後求められる現場視点の課題解決策について深堀りしていきます。

ノベルティ調達におけるコストダウン思考の弊害

単価交渉だけがコストダウンではない

多くの現場やバイヤーの方は、「コストダウン＝単価を下げること」と捉えがちです。
もちろん単価交渉も大切ですが、ノベルティの場合は「数量×単価＝総コスト」となるため、数量設定も極めて重要なポイントとなります。

現場ではよく「上司からひとつでも安くしろ」と言われ、サプライヤーとの間で激しい価格交渉が繰り返されます。
しかし、その過程で「では○個減らせばこの単価になります」という形で、数量を下げて一見安価になったように見えるケースも多く存在します。

最小ロット・数量調整の落とし穴

サプライヤー側には工場の生産効率や原材料購入の関係で、「最小ロット」が必ず設定されています。
ノベルティの場合は特に、印刷やパッケージング、検品など工程ごとの固定費が単価に大きく影響を与えます。
そのため、数量を不用意に減らすと、かえって単価が上がり、全体コストが上昇したり、品質や納期リスクが発生しやすくなるのです。

数量調整ミスで起こる7つのトラブル

1. 不足分による追加発注のコスト増

現場で最もよくある失敗は、配布予定数ギリギリで数量を設定し、想定以上に配布先が増えた場合です。
イベント当日、「ノベルティが足りない！」となれば追加で発注するしかありません。
この時、少量生産は割高となり、納期短縮の特急料金も発生。
結局、最初から余裕を持った数量で発注していれば回避できたコストが、後出しで大きく跳ね上がります。

2. 余剰在庫による廃棄ロスと保管費用

逆に、「万一のために…」と見込み数量を増やしすぎると、使わなかった分は無駄な在庫に。
販促品の多くが賞味期限・消費期限・流行など「鮮度」で価値が変わります。
保管場所や在庫管理コスト、最悪の場合は破棄するための費用や処理手間が余計にかかります。

3. 品質低下とブランドイメージ毀損

数量が減った分だけ無理なコストダウンを行うと、サプライヤーは材料や印刷、工程をさらに簡素化した仕様で納品せざるを得なくなる場合があります。
出来上がったノベルティが明らかに「チープ感」が漂い、顧客や取引先にかえって悪い印象を与え、ブランドイメージを損ねてしまうこともあるのです。

4. リードタイム遅延とイベント機会損失

最小数量を割る生産を無理に依頼した場合、サプライヤーのライン調整が必要となり、優先順位が落ちて納期が遅れることがあります。
イベント当日に間に合わず、せっかく企画した販促キャンペーンが台無しになる、ということも工場現場では実際に起きています。

5. 価格交渉の信頼低下とサプライヤー離れ

数量感覚のズレたバイヤーや調達担当者は、サプライヤーにとって「無理難題を押し付ける厄介な取引先」と映ることも。
何度も数量変更やキャンセルを繰り返すと、次第に「この仕事は割に合わない」と判断され、良い条件を引き出せなくなってしまいます。
中には取引自体を断られることもあります。

6. 社内調整コストの増加

数量変更に伴い、営業現場、マーケティング、在庫管理部門との調整手間も増えます。
本来業務よりも、ノベルティの数量問題に振り回され生産性が落ちる要因になります。

7. 安全在庫の損失とリスクヘッジ不能

「最低限の数しか用意できていない」状況では、突発的な需要増に対応できません。
せっかく新規取引先のフォローやクレーム時の救済用としてノベルティを有効活用したい時に対応できず、ビジネスチャンスの損失となります。

昭和的アナログ思考が現場に与える影響

今なお多くの日本企業の調達購買現場では「前例踏襲」「なんとなくの感覚」「上司承認待ち」といった昭和的な意思決定が色濃く残っています。
デジタルデータに基づいた需要予測や、ロジカルなシミュレーションを重視するよりも、「念のための多め発注」や「単価優先主義」が現場の暗黙知となっている企業も少なくありません。

時代は変化し、サプライチェーンの多様化やDX導入が進む一方で、発注プロセスや数量判断だけが旧来手法のままでは、無駄やトラブルが増える一方です。