“とりあえず動いている”工程が実は最大のリスクになる事例

はじめに：「とりあえず動いている」工程とは何か？

製造業の現場には、「とりあえず動いている」工程がよく存在します。

この「とりあえず」とは、厳密には誰も全貌を把握できていないが、なんとなく工程が止まらずに稼働しているグレーな状態を指します。

一見安定稼働しているように見えるかもしれませんが、この「現状維持」の背後には、重大なリスクや非効率が潜んでいることが珍しくありません。

例えば、「昔からこのやり方でやっているから」「先代が設定した条件に誰も手を付けていないから」といった理由で、根拠のない慣習が工程や仕組みとして残り続けることもあります。

特に昭和時代から続く老舗の工場や、アナログな体質が抜けきれない企業ではこの傾向が顕著です。

この記事では、「とりあえず動いている」工程が隠れ持つリスクや課題を、現場目線で徹底的に深堀りし、実際によく見られる事例を交えながら解説します。

その上で、どうリスクを見極め、どのように現場革新を進めるべきかについても提言します。

バイヤーや、生産に携わる現場担当者、サプライヤーの方にも有用な内容となっています。

“とりあえず動いている”工程が発生する背景

なぜ「問題がない」ように見えるのか？

製造現場は、止めることが最大のリスクだという強い意識があります。

納期順守や、ライン稼働率を最重要視する文化では「工程を止める＝社内の大問題」という空気があります。

そのため、少々怪しい状態でも「今は止まっていないから」「出荷はできているから」「苦情も来ていないから」と、“現状温存”を優先しがちです。

また、日本特有の現場主義や職人気質も影響しています。

「上手く回しているAさんが辞めるまでルールを変えない」「誰も全体像を説明できないが、暗黙の了解で工程が回る」といった勤務年数や経験に依存した状況が深く根付いているのです。

デジタル化・自動化の遅れと昭和のレガシー

デジタルトランスフォーメーション（DX）が叫ばれる今でも、「紙と鉛筆で伝票を書く」「全て手作業で計算・転記する」工程が少なくありません。

昭和から続くアナログな管理は、「見れば分かる」「俺が経験で覚えている」などと属人的なノウハウとして温存されやすく、標準化・デジタル化への移行が停滞します。

こうした状況で、「どこに・どのような無駄やリスクが潜んでいるか自分でも分からなくなっている」現場は相当数存在します。

“とりあえず動いている”工程が最大のリスクとなる事例

事例1：属人化による工程ブラックボックス化と突然のライン停止

某中堅工場にて、あるベテラン作業者が担当していた重要な工程がありました。

彼は独自に「ここはコツが要るから」とほぼ自己流のやり方で工程を管理しており、帳票記録も最低限しか残していませんでした。

ある日その作業者が急病で長期休養に入ったため、工程はパニック状態に。

誰も詳細な管理方法も分からず、不良品が頻発し、最終的にはライン全体を3日間停止せざるを得ませんでした。

この時初めて、「とりあえず動いている」だけで、知識やノウハウの標準化、工程の見える化ができていなかったリスクが顕在化したのです。

事例2：検査工程の“帳尻合わせ”と重大クレーム

古くから外観検査を人手で行っていた工場では、検査員が極度のプレッシャーを受けていたことから、「どうせ暇がないから」と不良品の境界判断をごまかし、帳尻合わせで合格率を保っていたことがありました。

納期至上主義の現場では、「検査作業を時間内に終わらせる」ことばかりに意識が集中し、しっかり検査が行われていない事実を誰も見ていませんでした。

結果、顧客から重大な品質クレームが発生。

「どうしてこんな初歩的なミスが現場で気づけなかったのか？」という問いに、現場は「今までこれで問題なく進んでいた」という答えしか出せず、大きな信頼失墜につながりました。

事例3：IT・自動化導入の“部分最適”と全体の非効率

他の例として、工程の一部にだけ最新の自動化・ITを導入し、前後のアナログ工程との連携を考えないまま稼働していた現場。

一部の効率は確かに向上したものの、前後工程は人手作業のまま据え置きだったため、逆に手間や機械待ちが発生し、全体スループットは以前より悪化しました。

「とりあえず機械が動いているから大丈夫」という誤認識で、現場全体の最適化視点が抜け落ちていたのです。

“とりあえず動いている”状態の見抜き方と本質的リスク

現場でよく聞かれる危険な発言例

こうしたリスクの兆候は、現場の会話からも察知できます。

例えば、

– 「昔からこのやり方でやってきた」
– 「何かあったらベテランの○○さんに聞けば分かる」
– 「動いているから細かい部分は分からなくても大丈夫」
– 「ここにある帳票？まあ意味はよく分からないけど毎日付けている」

こうした言葉が何気なく交わされている現場は、表面下で大きなリスクを抱えている可能性が高いです。

“とりあえず”が隠す根本問題

「とりあえず動いている」工程では、以下のような根本問題が隠れがちです。

– 工程の標準化ができておらず、属人的なノウハウに依存している
– 不良の発生や検査ミスが“見えていない”状態
– 工程改善や最適化を考える機会（現状把握）がないため、ムダ・ムラ・ムリが温存されている
– 新人や他部署に説明できる体制になっていない
– 製品や情報のトレーサビリティ（追跡性）が弱く、不測のトラブル時に原因究明が困難

これらは、普段は目立たないものの、いざ大きなトラブルや人の異動が発生した際に一気に表面化します。

企業全体の競争力にも直結する重大なリスクなのです。

“とりあえず動いている”現場から脱却するためにすべきこと

第一歩は「見える化」から

いきなり大改革を試みても、現場が反発しやすいです。

まずは、「今、誰が、何を、どのようにしているか」を見える化することが重要です。

具体的には、現場ヒアリングや日常作業の一覧化、工程フローの作成、作業標準書の策定など、小さな見える化を積み重ねましょう。

現場作業員の生の声を引き出し、「なぜ今のやり方なのか？」という根因分析も欠かせません。

標準化と教育でリスクに強い現場へ

属人化を防ぐには、工程の「標準化」と「教育」が欠かせません。

例えば、作業標準書や手順書の見直しをし、分かりやすい内容にリライトします。

複数人で作業をローテーションさせ、“暗黙知”を形式知化しやすくするのも有効です。

現場の勉強会やシミュレーション教育によって、「万が一キーパーソンが抜けても困らない」組織づくりが可能となります。

小さな自動化・デジタル化から着手する

いきなり全工程のDXは現実的ではありません。

「工程の進捗記録をデジタルで残す」「手作業帳票をエクセルやタブレットによる入力に変える」など、小さな自動化・デジタル化から着手しましょう。

現場への負荷が軽く、効果を早く体験できるため、次第に大きな改革のベースが築かれます。

バイヤー・サプライヤーの視点から見た“とりあえず動いている”現場のリスク

バイヤーが警戒すべきポイント

バイヤー（調達担当者）は、サプライヤー選定時に「現場の本当の実力」を見極めなければなりません。

見た目や資料では分からない「現場の属人依存」「標準化未整備」「工程フローの不明確さ」は、後になって大きな納期遅延や品質クレームに発展しやすいです。

工場監査・現場視察時には、「現場で作業を担当している人以外でも工程説明ができるか」「手順書や記録が整っているか」「異常時の一次対応体制は盤石か」などを重点的にチェックすることが重要です。

サプライヤーが目指すべき姿

一方、サプライヤー側は、「うちは“とりあえず”で回している」状態を早期に脱却し、「いつ誰に見られても説明できる」「見える化・標準化が進んでいる」ことを強みに変えるべきです。

それが結果的に、「信頼できるサプライヤー」としてバイヤーから選ばれる要素にもなります。

定期的な現場改善・見直し活動を習慣化させ、現場の小さな変化や声にも耳を傾ける文化を根付かせましょう。

結論：新たな地平線を切り拓くためのラテラルシンキング

“とりあえず動いている”工程に依存する限り、現場の進化は停滞し、いつか大きなリスクが現実化します。

変化を恐れず、現場の「なぜ？」を徹底的に掘り下げ、見える化と標準化を軸に据えること。

また、技術や組織論だけでなく、現場作業員の意識改革を含めて横断的（ラテラル）に問題を捉えることが、真の現場革新につながります。

バイヤーもサプライヤーも、「表面上は何となく上手くいっている」工程こそ最大のリスク源と認識し、現場を根っこから見直す視点を持つべきです。

製造業の発展のためには、誰も気づいていなかった現場の闇を勇気を持って直視し、「本当に強い現場」「次世代に継承できる現場」づくりに取り組む必要があります。

今後の現場改善や工場運営のヒントに、この記事が役立つことを願っています。