日本企業がやりがちな“過剰品質”が迷惑になるケース

はじめに ― 製造業を蝕む「過剰品質」という落とし穴

日本の製造業といえば「高品質」「きめ細やかなサービス」といったイメージが強く、世界中から信頼されています。

しかし、その裏で“過剰品質”が、コスト高・納期遅延・サプライチェーンの混乱など多くの弊害を招いていることはあまり語られません。

つい、要求されていない品質まで追求してしまう。

現場では「お客様が困らないように」「あとでクレームにならないように」と善意から加飾を加えがちです。

ですが、それが逆にお客様やパートナーにとって「迷惑」になるケースが増えています。

この記事では、製造業でありがちな過剰品質（オーバークオリティ）が引き起こす問題や、なぜ抜け出せないのかの背景、解決のヒントを、現場目線で解き明かします。

バイヤーやサプライヤー双方の立場で役に立つ内容となっていますので、ぜひ最後までご覧ください。

過剰品質とは何か ― 本来の品質の意味を再考する

品質＝「仕様どおりに作ること」

本来、「品質」とは「お客様（バイヤー）が指定した設計や仕様に対して、どれだけ正確につくったか」という意味です。

「より良いものを」作ることではなく、「求められた通り」に作ること。

製造の現場が意識するべきは、「Q（クオリティ）C（コスト）D（デリバリー）」であり、品質はその一角に過ぎません。

「想定外」のおせっかいが過剰品質を生む

ところが多くの日本企業では、真面目さや責任感ゆえに、必要以上の検査項目を加えたり、規格以上の部品を使用したりしがちです。

ときには「自社基準」や「お客様のため」を自分たちで勝手に定めてしまうこともあります。

こうした“善意による品質向上”は、しばしば「過剰品質」や「オーバースペック」と呼ばれ、お客様も望んでいない余計なコストや手間を生む要因となります。

具体例で学ぶ ― 過剰品質が迷惑になる典型パターン

事例1：不必要な検査項目を追加してコスト増

ある電子部品メーカーでは、大手顧客の要求を正確に満たすため、納品前検査の項目数を自主的に追加していました。

しかしその分、作業員の手間も検査時間も増加。

生産効率とコスト競争力が落ち、結果的に顧客は他の海外サプライヤーにシフト。

「日本の品質は立派だが、ウチの用途にはオーバースペック。不要なコストは払えない」という理由です。

事例2：過度な包装や梱包で環境負荷・作業負荷アップ

長距離輸送や特殊な保管が想定されていないにも関わらず、過剰な緩衝材や二重三重の梱包を施すケース。

これにより現場での開梱作業が煩雑化し、包装廃棄物も増加。

「コストと環境意識の双方から見て非常に迷惑」というバイヤーの声は多いです。

事例3：仕様を“勝手によくして”トラブル発生

図面通りの強度や機能で十分な部品にも関わらず、「念のため」と独自の改善・仕様追加を行う。

その結果、納入先の工程で寸法が合わず再加工が必要になったり、思わぬ品質トラブルに繋がることも。

相手の設計意図を無視した「良かれと思って」が、かえって迷惑になる典型例です。

事例4：自社検査基準を“アップグレード”して信頼性低下

「顧客要望にはないが、社内的なポリシーだから」として合格基準値を勝手に厳格化。

その結果がロット歩留まりの悪化と生産性低下を招き、結局、予定納期通りに品物を納められませんでした。

品質過剰による納期遅延は、バイヤーにとっても“信頼できない業者”というレッテルにつながります。

なぜ日本の現場は“過剰品質”から抜け出せないのか？

「失敗を恐れる文化」と“上司バイアス”

日本企業は失敗やクレームに対する恐怖心が強く、「念のため」「前例がこうだったから」といった論理で行動しがちです。

また、現場管理職が「上から突っ込まれる」「責任を問われたくない」ために余裕を持った基準を自主的に設定するバイアスが大きく働きます。

業界慣行と「一歩上の品質」信仰

昭和時代からの「お客様第一主義」や「期待を上回るサービス」重視の企業風土が、今でも根強く残っています。

「同業他社に負けたくない」というプライドや、「これがウチのやり方」という独自ルールも温床となりがちです。

営業と現場の“温度差”

実際の受注活動では「なんでも対応します」という現場無視の約束をしがちです。

現場は“クレーム回避”しか見えておらず、無駄な安全マージンや不要な工程を設けている場合も多々あります。

これが現場疲弊と利益率低下、現実には顧客側が望まない余計な対応に繋がっています。

サプライヤー・バイヤー双方の視点で考える「適正品質」の重要性

サプライヤーに求められる、本当の顧客志向

重要なのは“顧客が望む価値の本質”を掴むことです。

「これは本当に求められているのか？」

「このスペックは、エンドユーザーの要求に合致しているのか？」

一段深いヒアリングとコミュニケーションにより、相手が抱える“本当の課題”や“目的”を明確にすることが不可欠です。

バイヤー側も「過剰品質」を明確に否定する姿勢を

場合によっては、「そこまで高品質は求めていません」とハッキリ伝えることが、双方の利益やサステナビリティ向上につながります。

無理な要求や業界慣習による「盛りすぎ仕様」は、逆に良好なサプライチェーン構築の妨げになることも。

過剰品質から脱却するためのアプローチと実践例

1. 「なぜ？」を5回繰り返して本当の必要性を探る

品質や工程を決める際、「なぜその作業・基準が必要か？」を何度も掘り下げ、本当に“顧客価値”に直結しているか検証します。

たとえば、「××検査を追加する理由」「△△材料を使う理由」を深掘りすることで、「ただの保険だった」「過去のクレーム対応の名残」といった“惰性”が見えてきます。

2. バイヤーと現場、営業の「三位一体」コミュニケーション

受注前・受注後に、バイヤー、営業担当、現場の責任者が同席するレビューを設定。

QCDバランスや「どこまで必要か／不要か」を合意し、ドキュメント化して明文化することで「現場での自己流」や「思い込み差配」を防ぎます。

3. KPI・品質指標の見直しと“適正品質”の人事評価

“出荷不良ゼロ”などの過剰なKPIよりも、「納品先の不良受付率」「コスト/環境目標達成度」など、トータルバランスで評価する仕組みを導入する企業も増えています。

現場の“やりすぎ”を防ぎ、組織として適正品質の追求が評価される環境を作りましょう。

4. 標準化とDX活用で不要な工程や検査を減らす

デジタル化とIoT導入を活用し、品質履歴や検査結果をデータベース化。

工程ごとの不良傾向やクレーム発生要因を“見える化”することで、「やるべきこと／やらなくていいこと」の見極めが格段に進み、科学的な品質管理が実現します。

まとめ ―「適正品質」はサステナブル経営の第一歩

過剰品質は、社会的には“善行”と誤解されがちですが、バイヤ－・サプライヤーの健全な関係や、製造業全体の強さ・しなやかさを損なう重大な課題です。

“必要十分”な品質を見極めることが、コストも納期も環境負荷も減らし、お客様本位のビジネスモデルに転換できます。

現場の「善意」や「想像力」を、本当の意味でお客様志向へと昇華し、昭和のアナログ思考から抜け出していくこと。

それこそが日本の製造業が世界で勝ち残るために不可欠な意識改革です。

今こそ現場・営業・経営者が一丸となり、「適正品質」こそが最良の付加価値であるという真理を再確認し、次世代のものづくりを発展させていきましょう。