ストックロケーションのランダム化が逆効果となる事例

はじめに：ストックロケーションのランダム化とは

製造業の現場では、生産性向上や効率化を目的としてさまざまな施策が導入されています。
その中でも、在庫管理や資材管理の最適化手法として「ストックロケーションのランダム化」がよく話題になります。
これは、倉庫やストックヤードに保管する資材・部品・製品を、決められた固定棚割りにせず、空いている保管スペースに都度ランダムに配置していく考え方です。
バーコードやRFIDなどの技術を活用し、どこに何があるかをシステムで把握できるため、デジタル化・自動化の文脈で注目を集めてきました。

一方で、現場に根ざした製造業では、こうしたランダム化がむしろ逆効果になるケースもあるのが実情です。
この記事では、ストックロケーションのランダム化がもたらすメリット・デメリット、そして失敗事例や今後の現場改善のヒントについて、現場目線で深く掘り下げて解説します。

ストックロケーションのランダム化がもたらす理論上のメリット

まず、ストックロケーションのランダム化がなぜ注目されるのか、その一般的なメリットを整理します。

空間効率の最大化

ランダムロケーション管理では、倉庫内のスペースを最大限活用できます。
固定場所管理では空きスペースが発生しやすいですが、ランダム配置なら常に「空いているところ」に入れられるため、保管効率が上がります。

在庫データの一元管理と検索性向上

バーコードやRFIDで入出庫・位置管理を徹底すれば、どこに何があるかを瞬時に検索できます。
大規模な倉庫や多品種少量生産の現場では、人的な記憶や帳票では追い切れない情報量も、システムなら簡単に管理できます。

入出庫作業の分散化・効率向上

パレットやケース単位で順次空きスペースに収納するため、入庫作業の渋滞を緩和できます。
またピッキングも自動倉庫やハンディ端末の導入によって効率化が期待されます。

ランダム化が逆効果となる現場のリアル

理論上は効率が上がるはずのランダムロケーションですが、昭和から続く多くの日本の製造現場では、現実として「逆効果」に陥るケースが後を絶ちません。
なぜ理想と現実が大きく乖離するのでしょうか。

1. デジタル技術への現場定着の壁

バーコードやRFID、システム入力が前提となるランダムロケーションは、デジタル化を現場に浸透させることが大前提です。
しかし、日本の多くの現場では、「現物第一主義」や「ベテラン作業者の経験則」が根付いており、デジタルツールの習熟が追いつきません。

端末入力のミス、バーコード読取忘れ、システム操作煩雑化などの理由で、
正確なロケーション情報が瞬時に反映されなかったり、そもそも運用が形骸化したりする例も多いです。

結果として「どこに何があるか分からない」「システム上では在庫があるのに現場にはない」といった声が頻発し、
生産や出荷工程が混乱に陥るという、本末転倒な状況が生まれます。

2. 現物主義ゆえの「暗黙知」喪失

長年蓄積された「○○部材はあの棚の角」「特注品は作業台の一番下」といった“暗黙知”。
これはヒトに紐づく現場特有の強みですが、ランダム化をシステム前提で進めると、
こうした知識やノウハウが一掃されてしまいます。

現場担当者の多くは「目で見て、手で触れて」モノがある場所を即座に把握できる強みを持っています。
これがランダムロケーションでは活かせず、“無力化”されてしまうのです。

結果、ベテランと若手の連携が悪化したり、「想定通り動かない現場システム」に現場担当者がストレスや混乱を覚えたりするマイナスも少なくありません。

3. 集中オペレーション現場では逆に非効率化

自動車部品やサブアッセンブリなど、現場集中型・単品大量生産型の現場では、
「よく使う部材＝動線のいい場所に置く」「ロケーションを固定し、作業導線を最適化する」ことが生産性向上に直結します。

この場合、ランダム配置はむしろピッキングや入出庫工程のムダを増やしやすくなります。
毎日必ず出す定番部品が、その都度バラバラの棚に分散されていたら、探す手間や移動距離が増え、作業効率は著しく下がってしまいます。

4. 品質・トレーサビリティリスク

とくに品質トレーサビリティが厳格な業界（医薬、食品、精密機器など）では、
一品一様の場所管理がシステムに100%頼ることになります。

もし、何らかの入力ミス・端末機故障・停電等でロケーション情報が失われると、
「批番○○の在庫がどこにあるかわからない」という致命的なリスクが発生します。

品質事故やリコール発生時の“所在不明”や“追跡調査不全”は企業存続にかかわるため、ロケーション管理にはより慎重なアプローチが求められます。

ストックロケーションのランダム化による失敗事例

では、実際にどのような失敗があったのか。
複数の国内大手メーカーにおけるケースをもとに、リアルな現場感覚で事例を紹介します。

事例1：自動倉庫導入と「捜索パニック」

食品メーカーA社のある工場では、需要変動時の在庫増加と、作業者不足がきっかけで自動倉庫とランダムロケーションを一体型で導入しました。

ところが、ハンディ端末の使いこなしが現場メンバーには浸透せず、バーコード未読・入出庫タイミングのズレでロケーション情報がすぐに不正確に。
朝の出荷時間前には常に「どこいった？」「システムとは違う！」という混乱が続き、
最終的にはベテランが記憶力で“宝探し”する事態になってしまいました。

結局、ロケーションを固定制に戻し、重要在庫は作業動線の近く・定位置に配置して、現場のストレスとミスを大幅に削減しました。

事例2：多品種少量生産での「混乱」

機械部品の加工メーカーB社では、ランダムロケーションを導入すれば多品種部品にも対応できると考えました。
しかし、実際には類似部品や共通部品がランダムに分散しすぎて「間違いピッキング」「探す時間の増加」が日常化。

特に新入社員や異動者は、システム通りにピッキングしても現場の“クセ”や“例外”に対応できず、生産遅延や工程ミスにつながりました。

結果的に、主要部品のみ固定ロケーションとし、特例品や長期在庫だけをランダム運用にする「ハイブリッド型」に再設計。
現場の混乱をようやく収束させた経験があります。

ストックロケーションの最適化に向けた現場目線の提言

ランダムロケーション化は、万能の新手法ではなく、「現場の実情とシステム運用力」に応じて使い分けが必要です。
では、今後どのように現場最適化を図るべきでしょうか。

現場力を活かした“ハイブリッド型”が現実解

まず、よく使う・頻出部品や共通資材は、現場動線を考慮した「固定ロケーション管理」。
スポット品、長期在庫、変動在庫のみ「ランダム管理」を併用する“ハイブリッド型”が一つの現実的解と言えます。

現場が持つ“暗黙知”や「阿吽の呼吸」はシステムでは代替できません。
現場で長年育まれた動線やラック配置の“合理性”も大きなアドバンテージです。

安易な“システム一辺倒”ではなく、ヒトとIT双方の強みを生かした運用設計が今後のトレンドとなるでしょう。

現場教育・OJTの強化と、「現物」「現場」重視の文化維持

システム導入時は、現場メンバーの十分な教育・関与が欠かせません。
単なる操作ガイドの徹底だけでなく、なぜ変えるのか、現場の意見や心配事を丁寧に吸い上げ、“対話”ベースで改革を進めることが肝要です。

現物主義、現場主義は今なお製造業最大の財産です。
現代ITとの共存こそが、持続可能な現場力の源泉になるはずです。

まとめ：ランダム化の幻想を超えて、現場の地平をひらく

ストックロケーションのランダム化は、物流効率最大化の“魔法の杖”として注目されてきました。
しかし現場の現実は、必ずしも教科書通りにはいきません。

「現物力」「現場力」を最大化しながら、デジタル技術・システムの要点を効果的に導入する――。
そのためには現場の声を聴き、現実的な“融合型運用”を探るべきです。

製造業は常に現場のリアリズムと、未来志向の改革が両輪です。
読者の皆さまが、ストックロケーション最適化の新たな一歩を踏み出すきっかけとなることを願っています。