輸送会社の変更で想定外のトラブルが多発する理由

はじめに：なぜ輸送会社の変更に想定外のトラブルが起きるのか

製造業に携わる方なら、調達や物流の最適化は経営効率の要であることを痛感しているはずです。

調達コストの削減、生産リードタイムの短縮、そして顧客満足度の向上。
いずれも物流が密接に関わるだけに、輸送会社（いわゆる運送業者）の選定や見直しは避けて通れません。

しかし「輸送会社を変更したら想定外のトラブルが相次いで困っている」「計画通りにモノが届かない」「得意先からクレームが来てしまった」…。
こうした声が後を絶ちません。

なぜ輸送会社の変更時には、これほどまでに“想定外”のトラブルが多発するのでしょうか。
本記事では、製造現場のバイヤーとサプライヤー、それぞれの立場から体感したリアルな課題や、意外に根深いアナログ文化も交えながら、深くその理由を掘り下げます。

輸送会社の変更がもたらす、主要な想定外トラブル

1. 着荷や納品遅延 ―見えない「現場の都合」

まず最も多いのが納品遅延です。

見積時は「現行と同じサービス品質」と謳っていたはずなのに、納品日が守られないケースが目立ちます。
その原因にはいくつかあります。

一つは、新たに依頼した輸送会社が現場の交通事情や納品先の特性を十分に把握していないこと。
製造業の工場は、市街地から離れた立地や、敷地が広大なケースも多く、特有の搬入ルールや、フォークリフト、作業着の着用義務といったローカルルールが存在します。
これをドライバーが誤認したり、時間を読み違えてしまうと、単純な遅延に直結します。

また昭和的な「電話連絡・FAX連絡のみで情報共有」といったアナログ慣習が色濃く残る現場では、トラブル発生時のリカバリ対応も一手間かかります。

2. 積み下ろし事故など、現場スキルのギャップ

現場の忙しさや納期プレッシャーのもと、積み下ろし作業には高い技能や安全意識が求められます。
従来のパートナー運送会社は、現場の流れや担当者のクセまで理解しており、阿吽の呼吸で事故を未然に防いでいました。

新たな輸送会社では「こんなに重たい部品が先に来るとは思わなかった」「作業手順を知らなかった」などの理由から、思わぬ積み下ろし事故、製品破損、ラベル間違いなどが発生します。

下請依存体質の製造業界では、現場にベテラン・ドライバーの経験則が蓄積されているだけに、仕事の“暗黙知”が移行されにくいことがトラブルの温床となります。

3. コミュニケーションロス ―紙文化による伝達エラー

いまだFAXや伝票の紙運用が根強い製造業では、デジタルへの移行が進んでいない領域が目立ちます。

輸送依頼や納品指示が紙ベースで発行されている場合、新会社への詳細な引き継ぎミスや、現場作業者への情報伝達エラーが起きやすくなります。
たとえば「いつものAドライバーは荷卸し場所が分かるが、初めてのBドライバーは分からない」といった事象。
些細ですが、こうした現場の情報断絶が、遅延や誤納品に繋がってしまいます。

4. 特殊ルール・ローカル慣習の壁

特定のサプライヤーや顧客との間に長年培ってきた“暗黙の了解”も、見落としポイントです。

たとえば「納品場は午前指定だが、現品票は午後までに渡せばいい」「台車はA棟に返却する」等、現場ごとの独自ルールが多く存在します。
こうしたルールが新しい輸送会社に十分に伝達されていないと、混乱や二度手間を呼ぶ原因となります。

アナログ文化がトラブル要因になるワケ

製造・物流業界に染み付いた“現場合理化”の弊害

なぜここまで現場にトラブルが生じやすいのでしょうか。

その背景には、昭和から今日まで続く「現場主義」「職人の経験則優先」のカルチャーが横たわっています。
特に多くの中堅～大手製造メーカーでは、現場で得られた知見が「口伝」や「メモ」でしか共有されておらず、システム化や標準化が進んでいない部分があります。

このため発注側が「Excelや管理システムで引き継ぎ資料は整備した」と思っていても、末端の作業者やドライバーがそれをチェックしておらず「今までのやり方と違う」と現場で混乱したり、誤対応が発生します。

また、社内外の調整・承認工程が多く、変更点の伝達に時間を要するのも、トラブルが発生しやすい要因の一つです。

現場×事務方（管理部門）の“目線ギャップ”

バイヤーなど調達部門と現場作業者で、「重要だと感じている点」が食い違うこともあります。

バイヤーは輸送コストや納期遵守に最重視する一方、現場は「作業負担」と「いつもの流れの変化」に敏感です。
こうした目線ギャップが調整・事前説明の不足を招き、現場にしわ寄せがくる格好となります。

その結果、例えば新しい業者の手配コストが安かったとしても、現場での事故や遅延対応の手間賃、トラブル再発防止の追加教育といった「隠れたコスト」が膨らみ、トータルでは非効率になってしまうケースも少なくありません。

輸送会社変更トラブルの“真の根本原因”を深掘り

ラテラルシンキング観点から、その根本原因に切り込みます。

サプライチェーン“全体設計”の不在

多くの企業では「価格」「一定水準のサービス品質」に重きをおいて輸送会社を選定しています。
しかし、サプライチェーン全体の設計図がなく、一つひとつの輸送手段や段階ごとのリスクと最適解が見えていないことがほとんどです。

物流、現場、調達間、サプライヤーとのデータ連携や情報共有の不備こそ、トラブルの発生母地です。
新しい運送会社と顧客・現場間の“事前コミュニケーション”に十分な時間を割けていない企業も目立ちます。

「現場・現品・現実」主義の形骸化

一方、製造業では「現場・現品・現実」の“三現主義”が標語化しています。
しかし本来の意味で「現場で人とモノを見て改善点を拾う」「現実に起きる非効率や危険をその場で確認する」まで現場を見ていない例が多々あります。

サプライチェーンという全体観と、現場目線でのオペレーション設計。
この双方が十分練られていないことで、トラブルを回避できずにいます。

現場目線での“トラブルを防ぐ”ポイント

1. 細やかな現場ヒアリングと情報整理

単なるコスト比較やサービス水準だけでなく、過去対応していた現場スタッフやドライバーの経験知のヒアリングが不可欠です。
“阿吽の呼吸”で行われていた細かな作業や、現場のイレギュラー対応、気配り内容まで、できる限り引き出し、初期段階で新業者と共有しましょう。

2. 納品現場での“同行・現地立ち会い”導入

新たな運送会社担当者、ドライバーと現地で打ち合わせや納品同行会をして、初荷のポイントや危険箇所、誤認しやすいルールを無理に紙にまとめようとせず、動画や写真で記録に残すのも効果的です。

3. デジタル活用―現場情報のリアルタイム共有

紙媒体中心の情報伝達はトラブルの温床です。
最低限、スマートフォンやタブレットによる納品現場との情報共有、チャットによる即時連絡体制を整備できれば、多くのトラブルは未然に回避できます。
Webカメラ映像やリアルタイム進捗も活用しましょう。

まとめ：昭和を脱し、サプライチェーン全体最適へ

輸送会社変更時のトラブルは、「コスト最適化」だけに気を取られ、現場と新運送業者を繋ぐ事前準備や情報共有、アナログの現場知見まできちんと紐解いていないことが多岐にわたります。

昭和時代の「現場に丸投げ・紙でやりとり」の発想から脱し、現場作業者・調達部門・運送会社・サプライヤーが一丸となった“全体最適”のサプライチェーン運用が求められます。

実践的な現場ヒアリング、リアルタイムなデジタル連携、そして“現場・現品・現実”に即した目線合わせ――こうした積み重ねが、想定外トラブルの根本解消につながり、今後の製造業の競争力強化に直結するのです。