生産変動が大きい企業ほど物流費が高くなる仕組み

はじめに ― 製造業の“見えないコスト”に迫る

製造業に携わる多くの方々が日々直面している「物流費」。
一見、部品や完成品を運ぶ単なる“経費”に思えますが、実はこのコストには現場の生産変動が大きく影響しています。
特に、予測が難しい生産変動が多い企業ほど、物流費が驚くほど高くなってしまう仕組みがあるのです。

この仕組みを理解することは、メーカーのバイヤーはもちろん、サプライヤーの皆さまにとっても自社の強みやリスクを見極める重要な視点となります。
今回は20年以上の製造現場経験をもとに、現実に即したアナログ業界ならではの視点と併せて、深堀りしていきます。

なぜ生産変動が物流費に影響するのか

需給計画と物流の“ズレ”が根本原因

生産変動が発生する主な原因は、外部からの急な受注変動や経済情勢、サプライチェーン上のトラブルなど多岐にわたります。
このような変動が起きると、工場では「急ぎで材料を納品してほしい」「予定より早く完成品を出荷してほしい」という強いプレッシャーが物流現場にかかります。

結果、通常よりも
・配送頻度の増加
・緊急便やチャーター便の利用
・積載効率の低下
などが発生し、予定より高い単価で物流サービスを利用せざるを得なくなります。

現場感覚：アナログ文化の功罪

昭和から変わらぬ「電話一本で依頼」の文化や、“見込み生産”など、アナログ的な慣習も重なり、生産と物流の間に情報ギャップが生まれがちです。
受発注や納期調整がデジタル管理されていない現場では、突然の依頼が常態化し、コスト高の構造をより強固なものにしています。

生産変動が物流費を押し上げる３つのメカニズム

１．余剰キャパシティを維持する固定費

生産計画が安定している企業は、定期便や混載便など割安な物流網を確保しやすく、満載率もコントロールしやすいです。
しかし、変動が大きい場合、万が一に備えて余分なトラックや人員を常に遊ばせておく必要が出てきます。
この余剰キャパシティの維持コストが物流費をじわじわと押し上げます。

２．スポットチャーター&緊急便コストの増大

ある日突然、大量の出荷や納品が発生した場合、通常の幹線便では間に合わず、スポットで高額なチャーター便を手配せざるを得ません。
コストは通常の数倍になることも珍しくありません。
これは生産が安定している企業には生じにくい“ムダな出費”です。

３．配送効率の悪化と資材ロス

不規則な生産変動は、積み荷のバラつきや配送ルートの非効率化を招きます。
本来であれば同一方面でまとめて運ぶことができる物量が分散し、“空気を運ぶ”非効率輸送が増えます。
また、急ぎの資材手配ではロット最小単位を無視して調達せざるを得なくなり、在庫の余剰・滞留や廃棄ロスも誘発します。

データで見る現場のリアルな物流コスト

ある自動車部品メーカーの実例で考えてみましょう。
安定稼働時は月4回の混載便で500万円/月の物流費でした。
しかし、市況悪化で急な増産・減産が入り、不定期チャーター便や緊急便が併用されるようになると、同規模出荷量にも関わらず月700〜800万円まで物流費が増大しました。
要因分析すると、
・スポット便：＋150万円
・積載率低下：＋50万円
・保管・積み替え料金：＋30万円
など、すべて“計画外”が積み重なった結果です。