デジタルツインがシミュレーション止まりになる原因

はじめに：デジタルツインはなぜ「使いもの」になっていないのか

デジタルツインは、現代製造業のキーワードとなっています。
生産ラインの革新、設備保全の効率化、品質向上など、あらゆるメリットが期待されてきました。
しかし、実際の現場では「デジタルツインを導入したけれど、ただのシミュレーション止まりになっている」という声が数多く聞かれます。
なぜこのような現象が起きるのでしょうか。
昭和的とも言えるアナログな現場文化や、まだまだ根の深い業界慣習も背景にあります。
本記事では、20年以上の現場経験をベースに、デジタルツイン活用がシミュレーションの枠から抜け出せない本質的な理由、そして今後の展望について深く掘り下げていきます。

デジタルツインの定義と基本的な役割

デジタルツインとは何か

デジタルツインとは、物理的な対象（現場のライン、設備、製品など）と、その仮想空間上の双子（ツイン）をリアルタイムに連携させて管理・最適化できる技術です。
IoTやセンサー、AIなどと組み合わせ現場からデータを収集し、それをサイバー上に忠実に再現。
設計・製造・保守まで、生産活動のすべてを通じて情報を統合し、意思決定や改善活動の高度化を狙うものです。

期待されるデジタルツインのメリット

– 生産性向上（工場全体/設備の最適稼働）
– 予知保全・ダウンタイム低減
– 品質改善やトレーサビリティ強化
– 段取り替え・ライン設計の効率化
– リモート監視や訓練

このように、現場はもちろん調達・購買、生産管理、品質保証など多くの部門が恩恵を受ける「夢の技術」として捉えられています。

なぜ現場ではシミュレーション止まりになってしまうのか

実態：デジタルツイン“風”システムの氾濫

現在、多くの企業が「デジタルツイン導入済み」と謳っています。
しかし実態は、3Dモデルやラインシミュレーター、ロジスティクスシミュレーションなど、従来型のシミュレーションとの違いが曖昧なケースがほとんどです。
過去の「FA」「CAD/CAM」「MES」と何が違うのか理解されていないことも良くあります。

データは一方向的、サイロ化した情報しか扱えず、「例えば工程設計段階だけ」とか「生産立上げ時の仮想検証だけ」で終わってしまう場合も珍しくありません。

現場データとのリアルタイム連携の難しさ

本質的なデジタルツインは、現実のデータを常時吸い上げ、サイバー空間でリアルタイムに「何が」「どこで」「どう動いているか」総合的に把握・予測できてこそ価値があります。
しかし、ここに大きな壁があります。

– センサーやIoTデバイスの網羅性、精度のバラツキ
– 現場では一部アナログかつスタンドアローンな機器も多く接続できない
– データ形式や収集タイミングがバラバラ
– 差し込み作業、臨機応変な現場判断など“人”による非定型要素

このような事情で、現場とデジタル空間が「いつもつながっている状態」を実現するのは並大抵ではありません。

サプライチェーン全体でのデータ連携障壁

調達購買や品質保証の目線で考えると、サプライヤーやバイヤー間のシステム連携も大きな課題です。
例えば、「部品メーカーの検査データがバイヤーのPLM（Product Lifecycle Management）と自動的に同期される」「物流業者のステータスがライン生産計画にリアルに反映される」といった状況を理想とします。
現実には、会社ごと、部門ごとでシステムが分断され“データの壁”が生じ、ツイン化と言える状態には程遠い場合が多いのです。

昭和的アナログ文化の壁とリアルな現場事情

暗黙知と現場対応力の強さ

製造現場は依然として「現場力」が価値の源泉であり、ベテラン作業者や工場長の“勘と経験”による現場改善が根強く残っています。
「このシリンダーは音がおかしい、間もなく壊れる」
「ここのチームは、設備の小故障を発生後2分以内で片付ける」
など、マニュアル化できないノウハウと意思決定が脈々と受け継がれています。

この「現場の暗黙知」はデジタルツインで完全に拾えません。
多少シミュレーションを高精度化しても、最終的に人がフォローする必要があり、デジタル＝リアルではないのが現状です。

現場のカスタム対応と柔軟性の高い“遊び”の文化

多品種少量生産や、急な仕様変更への小回り対応は日本の現場の強みですが、同時にツイン化の障壁にもなっています。
出荷前の臨時手直し、現場特有の道具や治具、職人による微調整――こうした柔軟性や“遊び”が製造ラインの要となっている場合、標準化・データ化がそもそも困難です。

経営陣の理解と現場のモチベーションのギャップ

トップダウン型でデジタル化プロジェクトが進行しても、現場の作業者や中間管理職にとって
「何のためにやるのか」
「自分たちの仕事が奪われるのでは？」
「結局、使いにくく現場負担が増えた」
と感じるケースが多発しています。

こうした文化面の齟齬も、理想と現実のズレを生み出す要因です。

業界の“昭和マインド”と商習慣の影響

属人的な“紙文化”の根強さ

注文書・出荷伝票・検査成績書など、調達や品質管理の要所では今も紙ベースのやり取りが残っています。
「判子を押す」「書類を現場まで手持ちで運ぶ」「現物確認が全て」
という昭和的な商習慣が、ツイン化の流れを阻害しています。
バイヤー・サプライヤー間でもEDI化やデジタル連携が進みにくい現実があります。

投資対効果への過剰な慎重さ

製造業は“コストカット”が正義として根付いており、デジタルツインは初期コスト・維持管理費ともに高額です。
短期的な効果を経営層に示せない限り、「シミュレーション止まりで十分」と判断され、全体最適や大胆な投資判断が下りにくいのも事実です。

バイヤーとサプライヤーの温度差：実践現場に立つあなたへ

バイヤーは何を求めているか

バイヤーとしては次の視点でデジタルツイン活用を望んでいます。

– サプライヤー工程の“見える化”による納期・品質リスクの低減
– 設計変更やイレギュラー発生時のトレーサビリティ迅速化
– データに基づく協働でコスト削減・納期短縮

ただし、サプライヤー側のリソースやITスキルに配慮せず一方的な“押し付け要求”になると、プロジェクト自体が空中分解するリスクが大きくなります。

サプライヤーのリアルな事情

サプライヤー側では、自工程の「物流サイクルや作業手順が都度カスタマイズされている」「現場管理者がデジタル対応に慣れていない」など、
システム対応だけでは済まない現場事情が横たわっています。
「とりあえずバイヤー向けにデータを“まとめて送る”だけで十分」と考えがちで、リアルタイムのデータ連動にはなかなか踏み込めません。

デジタルツインを実践活用へ導くポイント

現場×デジタルの“ラテラルシンキング”が突破口

– データ化しきれない作業や現場の暗黙知を、ベテラン作業員との連携で補う「ハイブリッド運用」
– 複数部門を横断した標準データセットの設計（生産管理×購買×品質の共通言語化）
– IoTセンサーの段階的導入による部分最適から全体最適への展開

現場とデジタル双方の歩み寄り、共通理解が何より重要です。

投資効果の「見える化」と目的設定

部分的なシミュレーションが脱却できずにいる理由は、「何のためのデジタルツインか」が中長期で明示されていないからです。
– 設備停止の回数・時間削減（工程毎のKPI）
– 不良発生状況のリアルタイム検知と現場対応の迅速化
– リードタイム短縮やサプライチェーン全体の協力促進

このように現場が腹落ちする指標を設定し、トライアルを繰り返しましょう。

バイヤーとサプライヤーの“共創体制”構築

押し付け型ではなく、双方が「これからどう生き残っていくか」を見据えてWin-Winな取組みとなるよう調整が必要です。
– 定期対話による現場課題の洗い出し・共有
– デジタルスキル教育やシステムサポート態勢の強化

こうした積み重ねが、シミュレーション止まりを脱却する鍵となります。

まとめ：製造業の“現場力”とデジタルの知恵をかけ合わせる

「デジタルツイン＝導入すれば劇的効果が出る」と単純に考えてはいけません。
現場の知恵、アナログ的な強さを残しつつ、段階的かつハイブリッドにシステム化を進める。
そして、現場の一人ひとりが「なぜやるのか」を実感できる目的を明確にすることが、シミュレーション止まりからの脱却と真の競争力向上につながります。

バイヤー・サプライヤーすべての製造業関係者が「新たな地平線」を切りひらいていく、そのきっかけとして本記事が役立つことを願っています。