EC対応物流が従来の物流と相性が悪すぎる話

はじめに：製造業に迫るEC対応物流の現実

昨今、製造業においてもEC、つまり電子商取引対応の物流が無視できない課題として急浮上しています。

国内外でBtoB、BtoC問わずEC化の波が押し寄せており、かつて“典型的”とされた製造業の物流モデルが大きく変わろうとしています。

しかし、現場レベルで多くの方が感じているように、EC対応物流と従来型製造物流との相性は、決して良いものとは言えません。

この記事では、実践現場を知る視点から、なぜ両者の相性が悪いのか、そこに潜む本質的課題、そして生き残るために取るべき打ち手について深く掘り下げます。

従来の製造業物流―「一括」「ロット」「安定」がキーワード

大量生産・長期契約が支えてきた物流スタイル

製造業における従来の物流は、長年にわたり大量生産・大量納入・安定供給を前提に設計されてきました。

具体的には、大口の取引先に対して決まったロットで定期的に製品をまとめて出荷し、大型トラックや専用の輸送手段を使って効率重視で動かします。

段取り替えやピッキングの負荷も最小限に抑えられ、長いサプライチェーンの中で「コスト削減」が最優先事項とされる傾向がありました。

紙文化・FAX文化が根強く残る

発注や出荷のやり取りには、いまだ紙やFAXが多用され、システム導入も断片的になりがちです。

昭和からの“いつものやり方”が強く根付いている現場も多く、IT化やデジタル管理が難航する要因となっています。

EC対応物流の特徴と求められる新機能

「多品種小ロット」「短納期」「多頻度」―EC型サプライチェーンの本質

BtoB型のEC市場でさえも、個別対応・少量発注・即納体制が求められています。

ましてやBtoC領域では、1個単位の梱包・発送や、最短翌日お届けが“当たり前”です。

発送単位の多様化、出荷タイミングのランダム化、梱包仕様や伝票対応の複雑化――いずれも従来の一括大量出荷モデルとは真逆の手間が生じます。

情報のデジタル即応力

EC物流ではオンライン受発注が基本で、リアルタイムで在庫・出荷状況を把握しなければなりません。

顧客からの進捗問い合わせや、急な配送指示にもシステマチックかつ即時に対応できる体制が要求されるのです。

なぜ相性が悪いのか？現場目線でわかる5つのジレンマ

1. ピッキング作業の爆発的増大

従来の一括出荷なら、パレット単位や箱単位でざっくり搬出できました。

しかしEC対応では発注単位が極小化し、人手での細かなピッキングと梱包が大量に発生します。

人員・スペースの再設計は不可欠であり、慣れ親しんだ現場のオペレーションは大きく崩れます。

2. 業務フローの複雑化と現場混乱

従来の流れにEC対応作業を“追い乗せる”形で運用せざるを得ないため、現場の業務フローは混線しやすいです。

数百点の細かい出荷指示、出荷先ごとの個別対応、梱包方法の切り替え…。

現場担当者がしっかり仕組み化されていないと混乱し、エラーやミスが頻発します。

3. DXへのハードルとコスト

EC対応には高度な物流管理システム（WMS）やバーコード管理、進捗可視化などが必須です。

しかしデジタル投資は大きな負担となり、昭和型の「人と紙」で回す仕組みから一気に移行するには、現場の教育と投資に踏み切る覚悟が必要です。

4. 人件費と効率のトレードオフ

小口出荷の自動化は進んでいるものの、現実には人手による積み込みやピッキング、梱包作業が完全にはなくなりません。

従来の大ロット対応よりも労働生産性は明らかに低下します。

その分だけ人件費や外注費が増大し、物流コストが全体収益を圧迫します。

5. 顧客体験重視と品質管理の板挟み

EC物流では「早く・正確に・きれいに送る」が鉄則です。

同じ製品でも、顧客ごとの包装指定や伝票指定が増え、クレームリスクを避けるためにチェック工程も増えがちです。

短納期と高品質の両立は、ベテランスタッフでも大きなストレス源となるでしょう。

昭和型アナログ現場が根強く抱える抵抗感

現場の「やり方」から抜け出せない日本の製造業

いくら経営サイドがEC化対応や効率化を叫んでも、現場では長年染みついた手順からの逸脱が容易には受け入れられません。

これまで“正解”とされていた効率化や省力化策が、逆にEC化においては足かせになっていると感じる現場は多いのです。

変わらぬ現場文化：合意形成と現実主義

特に中堅以上の老舗製造業では、「みんなで慣れ親しんだやり方で乗り切る」文化が根強いです。

新システムやEC型物流の導入は、現場SEやリーダー層の納得感や合意形成を経なければ浸透しません。

加えて、投資に対するROIも厳しく問われるため、腰の重い変革になりがちです。

ラテラルシンキングで読み解く：相性の悪さの本質と突破口

現場からすると、「従来の生産・物流スタイル」と「EC対応ログボリューム型物流」は、文化も論理も正反対の論理で動いています。

現状の延長線上に解決策を見出そうとするのでは、双方が疲弊します。

ここで必要なのは、“水平思考”による大胆な視点の転換です。

共通基盤を再発明する

・本当に全てのEC出荷を、自社工場の既存ラインで処理すべきなのか。
・EC専用の外部3PLやフルフィルメントサービス、共同物流プラットフォームへの切り出しができないか。
・生産計画や在庫運用までもEC型と伝統型で分離・最適化できないか。

“今の手持ち資産の延命”ではなく、「最適な業務分担と戦略的提携」の発想が重要です。

局所最適から全体最適へシフトする

伝統的な現場は「自分たちでできる範囲内で頑張る」局所最適になりがちですが、EC時代は全体最適が求められます。

工場内だけでなく、サプライヤ・物流パートナー・IT業者との“共創”で業務を再設計すべきです。

“完全対応”を求めすぎないバランス感覚

全ての製品・全ての顧客に無理してEC物流を適用しようとすると、現場はもたなくなります。

“どこに注力し、どこを見送るか”を、経営判断としてクリアにすることも、リーダーの腕の見せどころです。

バイヤー・サプライヤーに伝えたい視点

バイヤーが知るべき、物流の「限界値」

EC時代の購買では、納品スピードや対応力に注目しがちです。

しかし、製造現場には「効率の壁」「人の限界」があることをぜひ理解してください。

現場にも配慮した合理的な発注単位や納期発想が、双方の真のパートナーシップを生みます。

サプライヤーが考えるべき、真の競争力

単なる価格競争や機能競争を超えて、どのような物流体制・情報管理力を備えているかが問われます。

EC時代のベストパートナーは、「柔軟な対応力と安定した供給力」を両立できる存在です。

現場改善・自社改革に勇気をもって取り組むことで、新たなバイヤー価値を創出できます。

実践現場で今日からできる小さな一歩

・まずは現場視点で、どの製品群がEC対応のニーズが高いか、仮説として分けてみましょう。
・ピッキングや梱包の細分化対象を、段階的に限定してスタートするのも有効です。
・現場との情報共有会や作業者観点での「やりやすい作業設計」ワークショップも効果的です。

まとめ：製造業現場の進化が次世代の標準に

EC対応物流を巡る本質的な問題は、「固定化した現場文化」と「変化速度のギャップ」にあります。

一方で、現場レベルでの改善余地やデジタル導入、外部連携の可能性は大いに残されています。

製造業発のラテラルシンキングで課題を捉えなおし、日本のモノづくり現場がさらに進化することを心より願っています。