コネクティッド・カーのIoT設計が長期運用を苦しめる理由

はじめに：コネクティッド・カーとIoT設計のジレンマ

コネクティッド・カー（Connected Car）は、通信機能を搭載した自動車として急速に普及しています。
これにより、車両データの取得、遠隔操作、OTA（Over The Air）によるアップデート、自動運転への布石など、多様なサービスが可能になりました。
その裏側で、車載IoT設計の複雑化と、長期間の運用（10年以上が一般的）という自動車ならではの要件が、現場を大きく悩ませています。
アナログ時代から連綿と続く業界慣習との摩擦、新興IT技術の目まぐるしい進化、各種規制など、現代の製造業や調達の現場では、まさに“新たな地平線”を切り開く課題が山積しています。

コネクティッド・カー時代のIoT設計、何が難しいのか

10年以上の継続運用を前提にした機能設計の難しさ

家電やスマートフォンの寿命が数年であるのに対し、自動車は10年以上の使用が求められる耐久消費財です。
新車時点で最先端だった通信規格やセンサーが、数年で“化石”と化す可能性があります。
IoT設計を現場目線で見ると、調達段階で既に「廃番リスク」「長期供給契約」「部品性能の将来予測」といった問題が頭をもたげます。
情報セキュリティ規格の進化、ソフトウェアアップデート対応の持続性など、“目に見えない品質”も不可欠です。
長期供給保証をメーカーやサプライヤーに要求しても、現実には半導体やネットワークモジュールの変化速度がそれを上回ってしまいます。

「つながること」が生む新たな不具合リスク

従来のクルマは電気・機械的な部品の不具合が中心でした。
一方でコネクティッド・カーは、ネットワーク接続の障害やクラウドサーバーとの通信トラブルが“走行不可”など致命的な機能不全を引き起こすリスクを内在します。
ECU（Electronic Control Unit）が通信異常を検知した際の“フェールセーフ”設計も従来の機械制御とは比較にならない難しさです。
外部攻撃やサイバーリスクも、ISO/SAE21434など標準規格化が進むものの「現場は常に変化に適応し続けなければならない」という、新たな苦悩が続きます。

コネクティッド・カーのIoT設計が工場現場と調達部門を苦しめる背景

アナログ現場とIT技術者とのコミュニケーションギャップ

工場現場では、“モノ”としての部品管理や品質管理が重んじられます。
対してIoT設計には、ソフトウェアやネットワークの動的要素が欠かせません。
現場では「回路が正しく組めていれば良い」「部品番号が一致していれば安心」という昭和の管理手法が色濃く残りますが、IoTシステム化でこれらの常識が崩れ始めています。
IT側は「コード更新ですぐ直せる」「リモートで何とかなる」と期待しますが、製造業現場には「現物管理」「製造時点での完結」への強いこだわりが残り、両者の認識齟齬がトラブルの温床となります。

保守パーツ・サービス部品の確保におけるジレンマ

コネクティッド・カーのIoT基盤部品は変化スピードが速く、量産車種で10年以上パーツ供給を保証するのは至難の業です。
調達購買部門では、量産・補修用の半導体やモジュールを確保するための在庫積み増し、サブサプライヤーの開拓、リビルト品や互換品探索など、従来よりはるかに膨大なタスクが発生します。
一方で「小ロット供給は割高」「旧型部品は生産ライン非対応」「サプライヤー側の撤退リスクが高い」という葛藤に直面します。
コストとリスクのバランスを“右肩上がり”のまま保つことは、ほとんど不可能です。

業界動向：デジタル前提の「サプライチェーン再編」の波

OTA（Over The Air）アップデートがもたらす現場の変化

自動車産業は“完成品ゆえの一発勝負”というビジネスモデルから、OTAアップデートによる「後から直せる・進化できるクルマ」へと大きく舵を切りました。
これにより、ソフトウェア設計者・セキュリティ専門家・ネットワークエンジニアという、これまで工場現場には存在しなかった職種との連携が不可欠となりました。
現場では「デジタル設計部門の設立」「サイバーセキュリティECH認証取得」のための教育や、新たな社内ルール整備が続き、既存の調達・生産・品質管理部門とは全く異なるマネジメントが求められています。

アナログ業界に根付く「縦割り」の限界と、サプライヤーとの新関係

昭和の製造業には「設計・調達・生産・品質」の明確な縦割り文化があります。
ところがIoT時代の自動車開発を現場目線で見ると、「設計変更即断」「部品ライフサイクル情報のリアルタイム共有」「障害発生時の遠隔保守」の3点セットが必須です。
サプライヤーも単なる“納入業者”から、「ソフトウェア更新・不具合検知・セキュリティ対策」まで請け負う“パートナー”へと変貌しつつあります。
バイヤーは、サプライヤーの技術力評価や障害対応力も加味して選定する必要があり、従来の“価格交渉”に加えて“持続力・柔軟性”が重要なKPIになっています。

バイヤー・調達担当者が考えていること：長期供給・品質担保の新たな基準

予知保全とデータ連携、スマートな購買戦略の構築

コネクティッド・カー向けIoT部品調達において、従来の「目利き」は通用しません。
バイヤーの新たな視点として、「部品のライフサイクル管理」「リモートモニタリング能力」「供給元のBCP（事業継続計画）」の3軸を重視しています。
また、現場との垣根を超えて「データドリブン予知保全」「異常予兆を分析するAI活用」など高度なソリューション提案が求められます。
現場での稼働実績をクラウドで取得・分析してフィードバックする――これが、新しいものづくりのサイクルとなりつつあります。

サプライヤー目線で理解すべきバイヤーの期待と課題

サプライヤーは、「IoT部品を作ったら終わり」ではなく、その後のソフトウェア更新や不具合対応まで含めた“総合サービス”提供が要求されるようになりました。
バイヤーが最も重視する点は、

• 計画的な製品EOL（End of Life）情報の定期通知
• アップデート可能な設計思想（互換性・API連携）
• リモート障害診断・ワンストップ修理体制
• サイバーセキュリティ事故時の緊急連絡網

といった項目です。
「納入後も安心できるパートナー」としての信頼獲得こそが、選定基準になりつつあります。

まとめ：IoT設計が苦しめる本当の理由と次世代への提言

コネクティッド・カーのIoT設計が長期運用を苦しめる理由は、“変化対応力の欠如”、そして“部門間の壁”にあります。
昭和の価値観では「10年前の部品が手に入って当たり前」でしたが、今や“つながる”ことで「最新トラブルにリアルタイム適応」が大前提です。
バイヤー・調達・工場現場、サプライヤー、そしてIT部門が一体となり、「変化することを前提としたマネジメント」へ脱皮しなければ、次の10年は生き残れません。

これから現場を担う皆さま、昭和の成功体験に固執せず、デジタル=変化へのあくなき適応力を磨くことが、製造業の発展の鍵となるでしょう。

最後までお読みいただき、ありがとうございました。