ODMで品質がブレる理由と“設計審査”で防ぐ方法

はじめに：ODMで品質トラブルが頻発する理由

ODM（Original Design Manufacturing）は、昨今の製造業で避けては通れない生産形態の一つです。
市場競争が激化する中、スピーディに商品をローンチしたい企業や、多能工化の流れの中で設計リソースを外部に求める企業が増加しています。

一方で、ODMで生じやすい「品質のブレ」が現場の大きな悩みとなっています。
特に、昭和から業界全体に根強く残る“現場依存のアナログ管理”では、サプライヤー任せにしてしまうことがトラブルの温床です。

では、なぜODMでは品質が狙い通りにならないことが多いのでしょうか。
その理由を具体的・現場目線で掘り下げ、現実的な対策を探っていきます。

ODMの品質リスク：どこでブレが生まれるのか

コミュニケーションギャップによる意図のズレ

OEMとは異なり、ODMは設計段階からサプライヤーが主導します。
つまり、バイヤー側で「こうしたい」という要望と、サプライヤー側で「こう作れる」という現実の間に少なからずギャップが生じます。

特にアナログな検討やミーティング資料のままだと
「言ったつもり」「書いたつもり」「理解したつもり」
が、現場の実作業では恐ろしいズレを生みやすいのです。

設計思想・暗黙知の違い

日本国内はもちろん、グローバルなODMでは設計者ごとの“こだわり”や“ノウハウ”が設計データに暗黙的に組み込まれています。
一方で、図面・仕様書という形式知でしか情報が伝わらないケースが多数です。

この設計思想のミスマッチが、
「理屈では大丈夫なはずが現物は何か違う」
「不具合の再現性がつかめない」
といった厄介な品質問題につながります。

工程管理・監査の限界

ODMの場合、自社が直接コントロールできる工程は減ります。
町工場から巨大なEMS（Electronics Manufacturing Service）まで——。
工程の標準化や管理方法にもバラつきがあるため
「製品ごと、ロットごとの品質ブレ」
は避けられないリスクです。

また、日本国内では“現場力に頼る”傾向も強く、定期監査だけの書類確認や形式的な工程観察で
本質的な問題が見過ごされる現状があります。

「誰も責任を持たない」構図

設計と生産が分断されるODMでは、品質トラブルが起きた際に
「設計の意図どおり作った」
「図面どおりにはなっている」
「現場は指定条件を満たしている」
など、責任の所在が曖昧になることもしばしばです。

結果的に、バイヤー側は「ロスコスト」と「納期遅延」に振り回される構図となりがちです。

昭和的“現場力”とデジタル化の溝

現場力信仰の長所と課題

日本の製造業、とりわけ自動車産業や電子機器関連では「現場で何とかする力（カイゼン力）」が美徳とされてきました。
経験豊富な職人・現場長が細かな品質管理をし、言葉にならないノウハウでトラブルを防ぐ。
この強みは、80～90年代ジャパン・アズ・ナンバーワンの源泉でした。

しかし、現代のODMやグローバル調達では
・担当者の属人的な管理方法
・担当替えや引き継ぎ時の情報伝達不全
・現場依存によるトラブル隠し
などが逆にリスクを顕在化させています。

デジタルツール導入への抵抗感

近年はPLM（製品ライフサイクル管理）やPDM（製品データマネジメント）などのシステム導入が進んでいます。
しかし、「現場にPCは不要」「見て覚えろ」「紙が一番早い」といった意識が根強い工場も散見されます。

その結果、設計〜品質保証までの“連携の途切れ”、
情報の曖昧さが
ODMにおける品質のブレを増幅する温床となっているのです。

設計審査（Design Review）導入のススメ

設計審査とは何か

設計審査（Design Review）は、設計段階から第三者の客観的視点で“仕様・設計妥当性”を符合・検証するプロセスです。

設計担当者・開発担当だけでなく
・生産技術
・品質保証
・調達部門（バイヤー）
・場合によっては主要サプライヤー
も巻き込み、設計成果物が求める品質・仕様・コスト要件に合致しているかを多角的に「レビュー」します。

設計審査によるメリット

・バイヤー（発注側）、サプライヤー双方の認識すり合わせ
・設計思想・要求仕様の明文化と合意
・調達時の品質・コスト・納期リスクの「事前発見」
・形式知化による属人化（暗黙知）からの脱却
・後戻り不可な工程進行の前に“STOP”をかけられる

設計審査を複数回（設計初期、検図段階、試作段階など）に分けて実施すれば、段階的にリスク排除の網を強化することができます。

設計審査で押さえるべきポイント

1．要求仕様と設計仕様の完全一致
　「使い勝手」「デザイン」だけでなく、「量産性」「検査性」「安全法規」等の項目も必ず確認します。

2．サプライヤーの製造技術・工程管理も事前評価
　図面上は成立していても、サプライヤーの工程・装置では実現困難なケースを排除します。現地監査や試作立ち会いも有効です。

3．引き継ぎの仕組み化
　設計意図やレビューコメントをドキュメント化し、担当交代時にも質を落とさないよう管理します。

4．実地検証（モックアップ、パイロット生産）
　紙や画面上のレビューだけでなく、実物・動作確認も取り入れる制度設計が重要です。

設計審査を成功させるためのカギ

「設計審査＝コストアップ」と思い込まない

設計審査を敬遠する理由によくあるのが「余計な工数、コストが増える」という誤解です。
しかし、ODMでの量産トラブル・手戻り（督促費用、納期遅延）のロスは比較にならないダメージを持ちます。

コスト・納期・品質の三位一体制御こそ、
設計審査の最大の“リターン”となります。

バイヤー・サプライヤーの真のパートナーシップ

設計審査は単なる「監査」や「検査」ではありません。
バイヤーとサプライヤーが“共にモノづくりの成功を目指す”場です。
責任の押し付け合いから脱却し、問題共有の“場”を設ける。
ここにコミュニケーションの本質的な改善があります。

デジタル化と現場ノウハウの融合

進化する設計審査には「現場の知見」と「デジタルデータ」の両立が不可欠です。
参考例としては
・設計審査の進捗、指摘事項をクラウドで管理
・現場写真・動画をオンライン共有
・海外拠点とWeb会議による“見える化”
などが挙げられます。

現場力という“昭和的強み”を、デジタル技術で再構成する転換期と捉えるべきでしょう。

まとめ：設計審査でODM時代の品質ブレを未然に防ぐ

ODMによる品質のバラつき——。
それは単なる偶発トラブルではありません。
設計思想の断絶、アナログ的な属人管理、コミュニケーション不足…。
こうした構造的な問題に真正面から取り組むことで、初めて「安定品質のODM」が実現できます。

そのための鍵が「設計審査」の徹底です。
現場の視点とデジタル活用を両立し、バイヤー・サプライヤーが協働する設計審査体制を作る。
昭和的な強みを活かしつつ、新しい時代の“ものづくり”へ進化を遂げましょう。

製造業に関わる全ての皆さんと共に、この知恵を共有し、さらにより良い現場力・調達スキームを築いていけることを願っています。