なぜなぜ分析とゼロベース思考を活用した問題解決によるトラブル防止策への応用

はじめに

製造業の現場では、設備停止、品質逸脱、納期遅延といったトラブルが日常茶飯事です。
「なぜ今、トラブルが起きたのか」を追究するだけでなく、「そもそもゼロから設計し直したら本当に必要な工程か」を併せて考えることで、より根本的な再発防止策が見えてきます。
本稿では、筆者が工場長や調達責任者として経験した成功・失敗事例を交えつつ、なぜなぜ分析とゼロベース思考を組み合わせた問題解決手法を解説し、バイヤーとサプライヤーが共創でトラブルを未然に防ぐ具体策を提示します。

なぜなぜ分析とは

製造現場での典型的な誤解

多くの現場では「5回聞けば原因が分かる」と教科書的に理解されがちですが、形式だけをなぞって「人の不注意」で終わらせるケースが後を絶ちません。
真因追究のコツは、担当者の行動を責めるのではなく、作業環境やルールに潜む構造的な欠陥へ視点を移すことです。

効果的な手順

1回目は「現象」を、2回目は「直接原因」を、3回目以降で「間接原因」「組織・仕組みレベルの原因」を掘り下げるイメージで質問します。
質問ごとに「事実か推測か」を明示し、全て事実で埋まるまで現場で現物を確認する「三現主義」を徹底することで、机上の空論を排除できます。

ゼロベース思考とは

既成概念リセットの効能

ゼロベース思考は「前例」や「過去コスト」をいったん棚上げし、目的達成に最短となる方法を白紙から描く考え方です。
製造業では「工程が増えるほど品質が安定する」「在庫は多めが安心」といった思い込みが温存されがちですが、実は逆効果になる例も少なくありません。

バイヤー視点でのメリット

調達担当者がゼロベースで仕様を見直すと、複雑な図面や過剰品質が炙り出され、サプライヤーの工数・原価低減につながります。
結果としてコストだけでなくリードタイム短縮やサプライチェーン全体のリスク分散にも寄与します。

両者を組み合わせた問題解決プロセス

５ステップフロー

1. 目的の再定義（ゼロベース）
2. 現象の事実確認（三現）
3. なぜなぜで真因特定
4. 代替策のブレインストーミング（制約ゼロで多面的に）
5. 実行・検証・標準化

この流れをチーム全員で共有し、各ステップで関係者が合意形成を取ることで、後戻り工数を最小化できます。

KPIと見える化

なぜなぜ分析は「再発件数ゼロ」がゴール、ゼロベース思考は「QCDの最適化」がゴールです。
それぞれに対応する定量指標（例：月間不具合件数、工程リードタイム、総コスト）をダッシュボード化し、「誰が見ても一目で分かる」状態をつくります。

トラブル防止策への応用事例

生産ライン停止の未然防止

装置トリップが多発していた組立ラインでは、なぜなぜ分析で「熱歪みによるセンサー誤検知」が真因と判明しました。
ゼロベースでライン配置を棚卸しした結果、そもそも2台の加熱炉を1台に集約できると分かり、排熱源が消滅してセンサー異常が根絶。
稼働率は92%から98%に向上し、年間200時間の停止損失を削減できました。

調達リスクの低減

海外単一ソースに依存していた電子部品について、ゼロベース思考で「本当に同一仕様が必要か」を確認。
設計部門と協議し、機能を満たす代替チップへの置換を決断しました。
並行してなぜなぜ分析を適用し「国内サプライヤー選定が遅れたのは情報共有の遅さ」という組織課題を抽出。
結果、マルチソース化と発注プロセスのデジタル化を同時実施し、政治リスクによるライン停止確率を1/5に抑制できました。

サプライヤー品質の向上

鋳造部品で寸法不良が頻発。
サプライヤー現地で共同なぜなぜを行い、「湯流れ解析が旧版ソフトで精度不足」という真因を特定しました。
ゼロベースでWIN-WIN投資モデルを設計し、当社が解析ソフト費用を一部立替え、品質改善分の価格低減で回収する契約へ。
結果、不良率は1.8%→0.2%へ、当社原価も3%削減という両社利益を実現できました。

昭和型アナログ文化からの脱却ポイント

紙帳票のデジタル化

なぜなぜ分析の「事実集め」で、紙の日報を探す時間が長いほど改善速度は落ちます。
スマートフォン入力・クラウド保存でリアルタイムにデータを蓄積し、ゼロベースで帳票自体の項目を見直すと、入力作業は半分以下になります。

現場巻き込みコミュニケーション

改善はトップダウンだけでは定着しません。
朝礼での1分共有、QRコードで動画マニュアルを配信など、昭和的な口頭伝達をデジタルと融合させることで、ベテランも若手も納得感を持って参加できます。

まとめ

なぜなぜ分析は「過去から学ぶ」ツール、ゼロベース思考は「未来をデザインする」ツールです。
この両輪を回すことで、トラブルを単なる対症療法から根本解決へ昇華させ、さらに未然防止へと進化させられます。
バイヤーは仕様・サプライチェーンを白紙から再設計し、サプライヤーは現場のリアリティを武器に真因へ切り込み、生産管理・品質管理はデータで裏付けを取る。
昭和の延長線ではなく、新しい地平線を切り拓くために、まずはあなたの現場で「なぜ」を5回、「ゼロならどうする」を1回、今日から実践してみてください。