段取り改善で作業時間を削減する現場改善の切り口と実践コツ

段取り改善とは何か ― 製造業における本質的な意味

「段取り」という言葉は、日本のものづくり現場で日常的に使われている言葉です。
一言で言えば、作業に取り掛かる前の準備や段階ごとの手順を決めることを指します。

製造業で言う段取りとは、たとえば金型の交換や仕様の切り替え、設備・治具の準備、材料の取り揃えなど、各工程の「開始前準備」全般を指します。
この段取りにかかる時間を効率化する、つまり「段取り改善」を行えば、生産性が飛躍的に高まり、人も設備も無駄なく活用できるようになります。

特に、昭和時代から続くアナログな現場では、長年同じ手順で作業を進めていることが多く、「段取り時間の短縮」「アウトプットの効率化」が大きな伸びしろになる場合が珍しくありません。
これは、単なる時短の問題ではなく、コスト削減、納期の安定、品質向上、従業員の働きやすさ改善にも直結する重要テーマなのです。

なぜ段取り改善が現場で重要なのか ― 現場起点の本音

段取り改善の背景には、さまざまな現場の課題が隠れています。

1. 段取り時間が長い＝設備投資のムダ・人件費のムダ

多品種少量・変種変量生産が当たり前になった現在では、1日の中で複数回の段取り替えが発生することが珍しくありません。
段取りが1回30分もかかるようでは、1日数回の切り替えで生産機会を著しく失い、稼働率が下がり、残業や休日出勤が常態化します。

2. 熟練者の属人化が経営リスクに直結

「〇〇部品の段取りはあのベテランしかできない」という状態は、後継者不在や技術のブラックボックス化を招きます。
人が変わるたびに教え直し、ノウハウが伝承されないまま消失する恐れがあります。

3. 品質トラブルやロスの温床

段取りミスが重大な品質不良・リワーク・納期遅延につながることも少なくありません。
不適切な段取りは「手待ち」「手戻り」「段取りやり直し」といったロスを引き起こします。

こうした課題は、バイヤー（調達担当者）にもダイレクトに影響します。
サプライヤー側で段取り効率が悪ければ、QCDS（品質・コスト・納期・サービス）の全項目がリスク要因となるため、発注しづらいと敬遠されることにもなります。

段取り改善の切り口 ― なぜ現場は変わらないのか

多くの現場では、「段取り改善は大切だ」と言われながらも実態はなかなか進みません。
その要因には、次のようなものがあります。

1. 現場独特の“暗黙知”文化

長年の経験で培った職人技が幅を利かせ、「なぜこんな手順なのか」「本当に必要な作業か」について疑問を挟むこと自体がタブー視されているケースが多いです。
点検チェックリストや業務手順書さえ形骸化し、「教わった通り、前任者のやり方が正しい」という閉鎖性が根強く残っています。

2. 「現場改善」と「現場負荷増」のジレンマ

段取りの短縮は現場スタッフにとって「今まで以上に早く終わらせろ」というプレッシャーに感じやすくなります。
現場を尊重せずに一方的な改善目標だけ押し付ければモチベーションを下げ、形だけの“改善ごっこ”に陥りがちです。

3. 投資対効果が見えづらい

たとえば、段取り時間を10分短縮した場合のコスト削減効果は？
生産量がどれだけアップする？
空いた時間で何をする？
こうした効果を現場・経営・調達担当者が明確に共有できていないと、投資判断が遅れがちです。

具体的な段取り改善のアプローチ

では、実際に段取り改善を進めるには何から手を付ければよいのでしょうか。
以下では大手製造メーカーで培った実践ノウハウをもとに、具体的な手順やコツを紹介します。

1. “見える化”から着手する

まずは現状の「段取りに何分かかっているのか」「どんな作業が、どのステップで発生しているのか」をストップウォッチとチェックシートで徹底的に記録します。
ここで初めて、「どの作業が無駄か」「どこにバラツキが多いか」が見えてきます。

例えば、段取り時間が30分かかっているラインで、「実は実作業は15分だけ、残り15分は部品や工具を探している時間」ということが珍しくありません。
この“探しもの時間”は、5S（整理・整頓・清掃・清潔・しつけ）が徹底されていない現場ではよくあるロスです。

2. 段取り手順の分解・標準化

記録した工数をもとに、全段取り作業を以下の3つに分類しましょう。

• 「本当にやらないといけない作業」
• 「やり方を工夫すれば減らせる作業」
• 「無くせる（ムダな）作業」

次に、熟練者と新人双方で作業工程を並列比較し、どこが属人化しているか、チェックしてみてください。
標準作業書（SOP）の整備が重要ですが、ここに現場の暗黙知を落とし込んで「誰でも再現性高く」できるように工夫することが改善の要です。

3. 事前準備化（外段取り化）への徹底挑戦

段取り作業は「設備を止めないとできない工程」（内段取り）と「設備を動かしながら進められる工程」（外段取り）に分類できます。

本当に効率化したいならば、「内段取りは最小限に、外段取りは徹底的に増やす」ことが鉄則です。

例えば、
– 予め部品や治具をトレイにセットしておく。
– 機械の動作確認や加温は段取り作業の前に済ませておく。
– 工具や測定器具は指定の収納ボックスに必ず戻すルールにしておく。

こうしたちょっとした工夫の積み重ねが「仕事を先回りして減らす」原動力となります。

4. 段取り改善の標準化＆再周知

一度作った標準手順は、必ず定期的にレビューし、現場メンバー全員に共有しましょう。
作業変更点、改善のヒント、新人の気付きなどを吸い上げられる「現場発改善提案箱」「週次改善ミーティング」なども有効です。

改善は「一過性」ではなく「積み上げ」です。
新しいやり方を現場全員の“共通言語”にすることで、バラつきを最小化できます。

段取り改善の現場での実践コツ ― 管理職やバイヤーの視点から

サプライヤー側の現場改善の切り口

多くのサプライヤーでありがちなのは「現場改善はコストカットの口実」と受け止められることです。
しかし、現場の段取り改善はバイヤー（発注者）視点では「QCD（品質・コスト・納期）の改善提案力を見極める指標」でもあります。

段取りが速い・ミスが少ない・誰でもできる状態を作れるサプライヤーは「イレギュラーや納期短縮対応にも強い会社」として評価されやすく、競争優位につながります。
自社の強みとして段取り改善事例を提案できるようになれば、条件交渉や新規引き合いでも大きな武器になります。

バイヤーがサプライヤーに求めている段取り改善の本音

調達サイドでは
– 生産ライン変更や生産立ち上げ時の応用力
– 急な仕様変更や多品種対応の柔軟性
– 短納期時のリカバリー力
などを評価しています。

段取り時間の見通しが立たない、ライン切替が時間通りできない、属人的で業務が止まる、現場が疲弊して不良が出る…。
こうした現象はすべて「段取り改善」の未成熟から来ていると考えがちなので、“見える化”や“標準化”、再現性のあるノウハウ蓄積を採用面や取引選定で重視する傾向が強まっています。

アナログ現場が変わるために ― 昭和から令和へ！新たな価値創造

最後に、昭和から続くアナログな現場文化を変える際のポイントをお伝えします。

• 「現状維持バイアス」を超えるには“現場巻き込み型”の改善活動が不可欠です。役職を超えてアイデアを募り、小さな成功体験を積み上げることを意識しましょう。
• IT・IoTを「現場の敵」と捉えず、現場の負担や手間に寄り添いながら導入を進めていくことが重要です。
• たとえばQRコードやバーコード管理、掲示板による情報の見える化、AI予測やシミュレーションの活用も段取り改善を加速させる手段となり得ます。

何よりも「できない理由」ではなく「どうすればできるか」に目を向けるラテラルシンキングが求められます。
現場の知恵を集め、職場内の垣根を越えて、段取り改善をものづくりの未来の競争力へと昇華させていきましょう。

まとめ ― 段取り改善は現場力・競争力・成長力の原点

段取り改善は、単なる時短・作業効率化の枠を超え、QCD向上・従業員の働きやすさ・サプライチェーン全体の最適化に直結する現場課題です。
現場目線で“見える化”“外段取り化”“標準化”を進め、根本的な属人化の打破に挑戦すれば、新たな収益や競争優位性が生まれます。

「現場改善の本当の価値」を自社内外に発信し、小さな一歩から積み上げることが、ものづくり日本をさらに強くする道しるべとなるはずです。

段取り改善は明日からでも始められます。
まずは現状把握と、小さな見直しから着手し、現場全体の働き方改革・次世代競争力構築を一緒に目指していきましょう。