曲げ加工機で使う潤滑部材の給脂忘れが起こる作業負荷の問題

はじめに

製造業の現場、とくに金属加工の分野では「曲げ加工機」の稼働率が生産性を大きく左右します。
そのなかでも、過酷な作業環境や業務の複雑さから見過ごされがちなのが「潤滑部材の給脂」をはじめとした日常的なメンテナンスです。
些細な見落としや“忘れ”が重大なトラブルに繋がることも珍しくありません。

本記事では、曲げ加工機で使われる潤滑部材の「給脂忘れ」がなぜ発生するのか、その背後にある現場の作業負荷の問題を深掘りしながら、実践的な対策、そして今後変革が期待される業界全体の動向についても考察します。
バイヤーやサプライヤー双方の目線を交え、現場に即した生々しいノウハウをお届けします。

製造現場に根付く“アナログ文化”が生むリスク

昭和の意識が現場に残り続ける理由

現代はDXやスマートファクトリーといったキーワードが飛び交いますが、曲げ加工を担う多くの現場は、いまだに紙の作業日報や個人の勘・経験への依存が根強く残っています。
「給脂作業」ひとつ取っても、マシンの所定箇所へ何日に一度グリースを塗布するのかという管理は、手書きの管理表や「◯◯さんは給脂を絶対忘れない」という属人的な“信頼”に頼るケースが多く見受けられます。

なぜ、デジタル化が進まないのでしょうか。
大きく以下の要因があります。
– 初期投資やシステム導入に対する抵抗
– 慣れ親しんだ手法からの脱却を嫌う現場心理
– 多品種少量生産体制でIT導入の効果実感が薄い

これらは一朝一夕で変革できるものではありません。
しかし、いつまでもアナログ手法に頼り続ける現場では、「給脂忘れ」が常に発生するリスクと、その影響の連鎖が潜在していることを認識しなければなりません。

“給脂”という作業の軽視が招く落とし穴

潤滑部材の給脂は、「生産」や「品質」へのインパクトがすぐには見えにくいため、その重要性が過小評価されがちです。
現場では「今日の生産数をいかに稼ぐか」という短期目線が優先されることが多いため、給脂はつい“後回し”“余裕があれば”という扱いになりがちです。

しかし、機械の潤滑不良は金型の異常摩耗や加工作業のトラブル発生、最悪の場合設備のダウンタイムや高価な部品破損に繋がるなど、「見えないコスト」として後から大きく跳ね返ってきます。

なぜ曲げ加工機の給脂忘れが起きるのか？

多品種・多量の作業負荷の中で発生する“作業漏れ”

曲げ加工の現場は、多品種少量生産体制が多く、段取り替えや新規立ち上げ品、突然の急ぎオーダーへの対応などで、常に複雑なオペレーションが求められます。
生産現場の作業者は、段取り・加工・測定・記録・不良対応…とやることが山積みです。

このような状況では、給脂作業の「計画」と「実行」のギャップが生まれやすいです。
– 「今日は忙しいから後回し」
– 「前にやったはずだから大丈夫」
– 「誰かがやってくれていると思った」
こうした認識のズレや、作業負荷の大きさからくる注意力低下が、「給脂忘れ」を招いてしまう一因です。

ヒューマンエラーの温床　―“作業のつもり”と“作業した事実”の乖離―

作業現場では、「やったつもりだった」「気づいたら忘れていた」が頻繁に発生します。
特に流れ作業やルーチンワークが多い曲げ加工機のオペレーションでは、単純ミスや確認漏れを自覚なしに繰り返してしまうことが起きます。

また、指示の口頭伝達やAさんからBさんへの口パス式の作業引継ぎなど、管理の曖昧さがヒヤリ・ハット事案を量産させてしまいます。

実践的な解決策　―現場負荷を軽減するアプローチ

根本的には“役割分担”と“見える化”がカギ

潤滑部材の給脂忘れ防止には、従来の「個人まかせ」「紙のダブルチェック」だけでは限界があります。
実践的な対策として、以下のステップを推奨します。

1. 給脂箇所・タイミングを“見える化”する
   　マシンごとのメンテナンスポイントに、写真やカラーマークなどで視覚的に強調。
   　「給脂当番」や「実施日ガントチャート」を現場の目立つ場所に掲示し、誰でも作業ステータスが一目で分かる状態を作る。
2. 組織的に役割分担、スケジュール化
   　設備担当者、保全スタッフ、生産リーダーなど、各チームに給脂作業の役割と権限を明確化。
   　“いつ・誰が・どうやる”を明示化・固定化し、属人化を排除。
3. 作業後に“記憶”によらないチェックを組み込む
   　バーコード管理やデジタルメンテナンス日報アプリの活用で、作業実績を入力データとして残す。
   　作業後に現場リーダーや品質保証部門がランダムチェックを実施。

省力化・自動化の潮流で変わる“給脂”の未来

最近は、曲げ加工機自体に自動潤滑装置（オートグリースなど）が組み込まれるケースも増えています。
こうした技術の導入は、設備投資としてのリターンが分かりやすく、ヒューマンエラー削減だけでなく装置寿命や保守工数削減という複合的な効果をもたらします。

ハイエンド機器でなくとも、後付けの自動給脂ユニットやセンサー連動型のアラートシステムで「給脂が必要なタイミング」を自動検知し、確実なメンテナンスを実現するソリューションも選択肢です。

とはいえ、コストや現場の規模、現従業員のスキルやITリテラシーなど課題があります。
導入は段階的なトライアルや、現場の意見を丁寧にくみ上げた「小さな成功体験の積み重ね」から始めることが肝要です。

バイヤー・サプライヤー双方の視点から見た“信頼”と“競争力”

バイヤーがサプライヤーに求める「安定稼働」と「現場力」

バイヤー（購買担当者）は、生産中断やトラブルによる納期遅延を極端に嫌います。
仕入先となるサプライヤーの現場管理力やメンテナンス体制、ヒューマンエラーのリスク低減策についても見極めています。

特に、曲げ加工の設備管理（含む給脂忘れ対応）がしっかりしているかは、商談時や監査時に要チェックポイントです。
「日々の生産」「品質確保」だけではなく、「未然保全」「事故ゼロの安心感」といった“見えない部分”が、サプライヤーの競争力強化となります。

サプライヤーが身につけるべきバイヤー視点

サプライヤー側も、「うちは長年トラブルなくやってきた」という昭和的な“経験則”に安住せず、積極的にデジタル管理や作業負荷低減策を情報開示する姿勢が今後は必須です。
– 「給脂作業の見える化」
– 自動化・省力化装置の導入実績
– メンテナンス工程の標準化
これらを積極アピールすることで、「信頼される現場」「ハイレベルな現場力」を印象づけることができます。

また、給脂忘れが起きた場合でも「起きた原因を深く掘り下げ再発防止策を取る」ことが、バイヤーとの信頼関係をより強固なものにします。

まとめ　―業界の進化に向け、現場も変わろう

曲げ加工機の潤滑部材給脂忘れは、単なる“作業漏れ”に見えて、実際は昭和的アナログ文化、現場の作業負荷、ヒューマンエラーの管理不全が絡み合った複雑な課題です。

しかし、現場が変われば会社も変わります。
「見える化」「省力化」「現場主導とトップダウンの両輪」をバランス良く推進することで、未来志向の新しい製造現場が生まれます。
自分たちの現場が、バイヤー・サプライヤーのどちらから見ても“選ばれる工場”になるために、今一度、給脂作業の重要性を深く考え、できる小さな一歩から現場改善へと取り組んでみてはいかがでしょうか。

業界の進化は、こうした現場の地道な努力と、未来への挑戦心から生まれます。
昭和から令和へ、今こそ本質的な現場革新の時です。