歩留まり改善が止まるのは原因が“暗黙知”に埋もれているから

はじめに：なぜ歩留まり改善は頭打ちになるのか

製造業において「歩留まり改善」は永遠のテーマと言われます。
しかし、どこの現場でも「歩留まりの向上が頭打ち」と感じる時期が訪れます。
その背景には、生産ラインや設備だけではなく“人”の持つ暗黙知の壁が存在しています。
特に昭和以来のアナログなやり方が抜けきらない職場では、ベテラン職人の経験則やカン、言語化されていないノウハウが、品質不良や歩留まり低下の根本原因となっていることが少なくありません。

この記事では、実際の現場管理職や調達購買、生産管理の目線から「歩留まり改善が止まるのはなぜか」「暗黙知をどう打ち破るか」を深く掘り下げていきます。
バイヤー志望者やサプライヤー側の皆さまにも、より実務に生きるヒントをお届けします。

“歩留まり改善”とは何か ― 現場のリアルな定義

歩留まりとは「投入した原材料・部品総量に対して、どれだけ良品を生産できたか」を示す指標です。
たとえば不良品が発生した時、その原因はラインの設備不調や、オペレーターのミス、材料そのものの問題など多岐にわたります。

現場改善を語るとき、単なる「不良率低減」だけが目標ではありません。
以下のような総合的な視点が求められます。

– 原材料、部品、工程ごとのロス削減
– オペレーター教育や作業手順最適化
– 要素技術の標準化、データによる分析
– サプライチェーンを含めた全体最適化

昭和の高度成長期以降、現場力や現物重視の文化は今なお日本製造業の強みです。
ですが、属人的な「良い塩梅」は、しばしば改善活動を停滞させるボトルネックとなります。

歩留まり停滞の真因は“暗黙知の罠”にあり

現場に根付く「カン・コツ・経験」の落とし穴

製造業の現場には「エースオペレーター」や「職人」と呼ばれる熟練者が必ず存在します。
卓越した知見は現場の安全弁でもありますが、多くの場合、

– マニュアル化できない独自ノウハウ
– 「こうしたら大丈夫」「このときはこうする」という無意識な作業調整

などが、主に口頭や現場内だけで受け継がれています。

この暗黙知は一見すると現場の強みに見えますが、実は現代の複雑な工程や多品種少量生産時代には大きな障害となります。
なぜなら、隠れたノウハウや人依存の調整は、

– 標準化できない
– トラブル再発の根本対策にならない
– 新人育成や多能工化の壁になる

からです。

データ取得の現場ギャップと“エクセル地獄”

「なぜ不良が減らないのか？」この疑問の答えを探すために、最近ではIoTやAIによるデータ収集が進みつつあります。
ですが、実態は現場リーダーや担当者の「エクセル手作業」や「紙帳票」のままという現場も珍しくありません。

せっかく不良品が出ても、その要因分析が個人の記憶ベースだったり「いつものこと」「仕方ない」と処理されてしまう。
このような状態では、根本原因の特定や定量的な改善策が打てないのです。
現実的には「データ活用の壁＝暗黙知の壁」と言い換えることができます。

サプライヤー側でも伝承される“曖昧な品質基準”

調達部門やサプライヤー管理に携わる方なら、「この部品、なぜか仕入先Aでは不良が多い」などといったモヤモヤした課題に直面したことがあるはずです。
その正体も、多くは暗黙知です。
「こういう時はこう加工する」など、現場任せの品質維持はサプライヤーにも蔓延しやすいです。

バイヤー視点から見ると、標準化・見える化されていないサプライヤーのノウハウは「隠れコスト」「リスクの温床」となりがちです。
単なる価格交渉ではない、現場技術の可視化・共創が今こそ求められる時代です。

暗黙知を可視化するための現場ラテラルシンキング

“なぜなぜ分析”の限界と、新たな壁の突破

「なぜなぜ分析」は製造業改善の王道手法ですが、形骸化しやすい傾向があります。
“なぜこの作業が必要だったのか？”
“なぜ条件がばらつくのか？”
本当の答えが「ベテランの感覚頼り」や「現場の暗黙了解」であった場合、真の原因に辿り着けないのです。

ここで有効なのがラテラルシンキング（水平思考）です。
「本当に現行フローがベストか？」
「作業標準自体が過去の経験に縛られていないか？」
「工程を再設計し、極力人依存を排除できないか？」

といった既成概念から一歩踏み出した仮説立案が重要です。

現場インタビューや作業動画記録の活用

暗黙知を掘り起こすには、熟練者へのヒアリングが最初の一歩です。
「いつもどう判断しているか」「例外対応はどうしているか」を徹底的に棚卸してみてください。
さらに最近はタブレットやスマートフォンで「作業動画」を撮影し、打ち合わせの場で細部まで分析・議論する手法が広まっています。

動画解析は、本人すら意識していない“指の動き”や“道具の置き場所”など、無自覚なノウハウ抽出に非常に効果的です。
サプライヤーとの品質改善ミーティングでも、こうした具体的な「事実・記録」を元に話し合うことで、主観的な言い訳を排除し、課題の本質に迫れます。

標準書や工程マニュアルの“進化”がカギ

昭和型の工場では「標準書」＝分厚いファイルや壁貼りポスター、というイメージが根強いでしょう。
しかし真に力を発揮するのは、「なぜこのやり方なのか」「どこでリスクがあるか」「どのポイントを必ず守るべきか」といった“意味”まで含めて記載された標準書です。
加えて、現場でのフィードバックや一点突破の工夫がタイムリーに反映される「生きたツール」にアップデートしていく運用も必須となります。

デジタル化と現場力の融合から始まるイノベーション

IoT・AI活用の“前にやるべきこと”

世間では「DX（デジタルトランスフォーメーション）」への期待が膨らんでいます。
が、現場の実情としては、デジタルツールの導入＝魔法の杖、ではありません。
大切なのは、

– 本当に重要な現場データを洗い出す
– データ活用が目指すゴール（歩留まりのどこに寄与するか）を明確にする
– システム化だけでなく、現場改善とリンクさせる

ことです。
“現場感覚”と“デジタルデータ”を融合させてはじめて、暗黙知という壁が崩れ、新しい改善サイクルが回り始めます。

自動化による“人のノウハウ”伝承の新しい形

工場自動化（FA）は、人の手によるばらつきを減らし、安定品質とコスト競争力を両立させます。
ただし、自動化ラインの設計には「現場でしか分からなかった微細なノウハウ」の抽出が不可欠です。

– オペレーターの動作を細分化し、ロボットプログラムに展開
– センサーや画像認識で属人的判断を数値化

こういったアプローチでは、最初に“暗黙知を徹底的に解析・言語化する”工程がカギとなります。

バイヤー・サプライヤー両者で進める“共創型歩留まり改善”

調達現場で求められる“技術リテラシー”

部品調達や仕入れ先選定の仕事は、単なる価格交渉から、品質とコスト・納期の最適化センターへと進化しています。
バイヤー自身も現場の暗黙知を理解し、「何がプロセス標準化されていないリスクなのか」を読める技術リテラシーが必須です。

– 商談時に不具合やばらつき事例の開示を求める
– 工場見学時に実際の作業や紙帳票までしっかり観察
– サプライヤーの現場と共同で“暗黙知見える化PJ”を主導する

これらは昭和型の“外側から見る購買”から、一歩踏み込んだ理想の姿です。

サプライヤーも顧客バイヤーも“共通の現場言語”でつながる

日本の製造業は“協調”を強みとしてきました。
ですが、暗黙知によるリスクが露見しやすい時代だからこそ、サプライヤーも「自社ノウハウの言語化」「仕様・基準の可視化」に真剣に取り組み、バイヤーと“同じテーブルで議論できる共通言語”を持つことが競争力の源泉となります。

現場で直面する不良品の背後には、サプライヤーのちょっとした作業判断の違い、バイヤー側の曖昧な指示など多くのグレーゾーンが潜んでいます。
その壁を一つずつ打ち壊し、「真の共創型歩留まり改善」を実践できるかどうかが、次の時代の競争力を左右します。

まとめ：暗黙知の壁を突破し、未来の製造現場へ

歩留まりの改善が止まり、伸び悩む背景には、「カン・コツ・経験」に頼った属人化や、標準化されていない現場ノウハウ＝暗黙知の壁が存在します。

この壁を突き崩すためには

– 現場の声や作業動作を徹底的に棚卸、動画分析・見える化
– 標準書・マニュアルの進化によるノウハウ伝承
– IoTやAIとの融合による“現場力デジタル化”
– バイヤー・サプライヤー間の技術共創／共通言語化

といった、今までの延長線とは異なる“水平思考”と“ラテラルな改善”が肝要です。

歩留まり改善に終わりはありません。
アナログ文化が強く残る現場や、昭和型慣習から脱却できていない業界においてこそ、暗黙知の見える化が新しい時代の付加価値となります。

本記事が、現場の方、バイヤー志望の方、サプライヤーの皆さま、いずれの立場にとっても“歩留まり改善の壁に風穴を開ける契機”となれば幸いです。