不良ゼロ成形プロセスと未然防止技術ショートショットばりシルバー異物転写ウエルドフローマークボイドひけ寸法ばらつきそり変形破損対策

不良ゼロを目指す成形プロセス改革の現実解

製造業において“不良ゼロ”は永遠の命題です。
とりわけ成形工程では、ショートショット、バリ、シルバー、異物転写、ウエルド、フローマーク、ボイド、ヒケ、寸法ばらつき、そり、変形、破損といった多様かつ厄介な不良が日常茶飯事です。
これらの不良を未然に防止し、高品質な製品を安定して提供することは、顧客満足のみならず、自社の利益や信頼性確保にも直結します。
本記事では、大手メーカーの現場で培った知見をもとに、現場目線で実践的な“不良ゼロ”成形プロセスの作り方と最新の未然防止技術について掘り下げます。

成形工程の現実 ― 不良の温床はどこにあるか

昭和の慣習が今なお根強く残る背景

いまだに「ベテランの勘と経験」に頼る現場が多いのが実態です。
紙の記録、口頭伝達、人手による微調整……。
IoTやAI、ロボット導入といった華々しい自動化の波は知っていても、「トラブルが起こったら○○主任に頼る」形式から抜け出せていない現場が数多くあります。

一方で、バイヤーやサプライヤー、そして工場管理者も、「もうこれ以上品質不良でトラブりたくない」「つまらない不良で歩留りを下げたくない」と切実に考えています。
それでもアナログ慣習の枠から抜け出すには、業界の“悪しきあきらめ”を現場目線で根本的に突破する発想が求められます。

リアルな不良パターンの発生原因

ショートショット：樹脂が型に充填しきれず部品が欠損。
バリ：型締め不足や樹脂圧過多。
シルバー：樹脂内の水分や空気混入。
異物・転写：清掃不備、材料管理ミス。
ウエルド・フローマーク：ゲート設計や金型温度の不均一。
ボイド・ヒケ：冷却バランス、樹脂流動性不良。
寸法ばらつき・そり・変形：温度勾配や金型劣化の影響。
破損：充填圧や取り出し工程の問題。

これらは樹脂、金型、設備、作業方法、環境、管理体制の“ちょっとしたズレ”の積み重ねで生まれます。

未然防止の本質は「情報と仕組みの可視化」

データ活用で「なぜ起こる？」を数値で掴む

旧来の現場は、ひとつ不良が出るたびに「誰がどこで失敗した？」と責任のなすりつけも横行しがちでした。
しかし今、重要なのは「失敗を誰でも気づけて、即座に止めて、根本原因を見つけられる仕組み」です。

そのエンジンとなるのが“データの可視化”です。
例えば成形条件（圧力、速度、温度、冷却時間）のログ記録。
生産ごとの不良率、発生時間、作業者、材料ロット、環境温度……。
すべてを数値で捉えて異常傾向を素早く察知する。
この仕組みが昭和の手作業による属人化から製造現場を解放し、現場のレベルを底上げします。

IoT・AI技術の具体的な導入例

・射出成形機へのセンサー組込みによる温度・圧力のリアルタイム監視
・成形サイクル後の画像検査AIによる全数検品
・金型温度管理の自動化・自律制御
・異常発生時の自動通知＋停止システム

これらを部分的にでも導入することで、熟練者の能力の一部を“機械に継承”できるのです。

不良タイプ別・論理的対策ノウハウ

ショートショット対策

ショートショットは充填圧不足、ゲート設計の失敗、材料乾燥不良が主因です。
充填バランスのデータ監視と、充填圧力の自動調整、材料の品質管理強化（ロット管理・前処理自動化）が必須です。
また金型設計時のCAEシミュレーション活用で事前予測し、初期から形状やゲート設計をベストに詰めるのが効きます。

バリ・シルバー・異物転写対策

バリ発生を抑えるには金型の精密仕上げと、型締め力・樹脂圧力の最適制御が基本です。
（センサーを活用した自動潤滑、型締め監視も有効）

シルバーは材料に含まれる水分贅沢、エアトラップの排除が本筋です。
予熱や真空干渉工程、樹脂乾燥器の管理デジタル化が未然防止に役立ちます。
異物転写については材料投入の一元管理と、全自動材料供給ラインの導入が理想。
現場では材料置場・作業域の5S活動＋入退出管理も超大切です。

ウエルド・フローマーク・ボイド・ヒケ対策

樹脂流動の可視化こそ要点。
ウエルドライン・フローマークは金型温度・ゲート位置調整による“溶け合いタイミング”の最適化が効きます。
ボイド・ヒケは樹脂温調管理システム、A/B面冷却制御の導入（リアルタイム制御や温度ログ取り）が有効です。
現場での気付きが最大化されるよう、見える化掲示板や異常ランプ設置も地道ですが効きます。
データ活用＋現場の「カイゼン目線」がギャップを埋めます。

寸法ばらつき・そり・変形・破損対策

精度管理と金型・設備の寿命見極めが肝心です。
ヒストグラムや時系列グラフによる異常傾向“見える化”を徹底し、定期的な型取り検査、設備の事前メンテナンス計画をシステム化する。
部品ごとに寸法測定値をデータベース化し、AIによる異常傾向把握（機械学習による未然検知）を進めるのも大手現場で急増中です。

今求められる「ラテラルシンキング」改革とは

業界常識の“逆”をする勇気

従来の「手直しで何とかする」体質から、「不良に先手を打つ」発想への転換です。
現場主導で「もし自分がバイヤーやエンドユーザーなら？」と想像し、最新技術や他業界の管理手法を柔軟に模倣します。
例えば、スマート農業のセンシング技術や自動車組立の品質ゲート制御からヒントを得る。
これが“ラテラルシンキング”で深く考えるコツです。

現場力×デジタルで進化するサプライヤーの姿

従来は「言われた通り作る」受け身の仕事が主流でしたが、これからは「バイヤーの期待を先取りし、自主改善策を提案できる」パートナーシップ型のサプライヤー像が評価されます。
不良情報、未然対策、設備改善をデータで開示し、「うちの現場はここまでやっています」と堂々アピールできることこそ、昭和のアナログからの進化です。
そこに現場の知恵と最新のIT技術を融合させる。
これが“強い工場”、そして“選ばれるサプライヤー”への道です。

まとめ：現場目線×最新技術で「不良ゼロ」を目指す

不良ゼロの成形現場は一朝一夕で築けません。
しかし、データ活用とラテラルシンキングによる改革で、“未然防止”の仕組みと現場力が両立する体制は必ず実現できます。
全員が「未然防止の意識」を持って数値と現場事象で考えてみる。
研鑽されたノウハウに、IoT・AIをはじめとする新兵器のエッセンスを上乗せする。
自分たちで考え抜き、「これが我々流の不良ゼロへの戦略だ」と胸を張って言える現場を、これから一緒に作っていきましょう。

製造業の未来は、伝統と革新、その交点を追求する現場から生まれます。
バイヤー、サプライヤー、エンジニア、管理職――すべてが一丸となって価値を高めていきましょう。